在机器上工作
- 确定在一台机器上处理n个作业的最佳顺序，所有顺序具有相同的跨度，最小化平均流动时间是要满足的标准，让我们将作业i的处理时间表示为pi（i = 1，n）。
- 最小化标准的顺序是作业从最短时间到最长的顺序，也使平均等待时间和平均延迟（平均延迟）最小化。可以使加权平均流量时间最小化，指标值越高，工作越重要。
最佳顺序是按从最低pi / wi到最高pi / wi的顺序排序，以最小化流时间的加权平均值。
最佳顺序为（2,5,3,6,1,4）。
N在2台机器上工作
- 在2台机器上以相同的顺序处理n个作业。标准是最小化制造跨度，使用的程序是Johnson's。如果它对应于机器2，则将作业分配到序列中的最后位置，从集中删除分配的作业，并对未分配的作业重复该过程。
约翰逊程序
- 确定最小化制造周期的工艺流程
顺序是（2,4,5,3,1）。
n在2台机器上以不同的路线工作
- 使用Jackson算法，形成4组作业； {A} =仅在计算机1上处理的作业。{B} =仅在计算机2上处理的作业。{AB} =首先在计算机1上处理的作业，然后在计算机2上处理的作业。 {BA} =首先在机器2上处理的，然后在机器1上处理的那些。按照约翰逊算法分别对{AB}和{BA}的作业进行排序，为作业{A}和{B}定义任意序列。组合以下序列：机器1：{AB}之前的{A}之前的机器1：{AB}； {AB}之前的{B}之前的机器2：{BA}。
n可在3台机器上使用
- 所有作业都具有相同的处理顺序，如果满足以下条件，则可以用Johnson算法求解：min {pi1}> max {pi2}，omin {pi3}> max {pi2}。机器2完全由机器1或3.该过程适用于2个虚拟机1´和2´，其处理时间为：pi1´ = pi1 + pi2和pi2´ = pi2 + pi3。即使不满足要求，该过程也提供了可行且“良好”的顺序。条件
对以下作品进行排序。
最佳顺序
是{2,1,4,3}。
在机器上工作
- 没有有效的方法可以提供精确的解决方案，而是使用启发式方法（例如“调度规则”），这些规则通过随着时间的推移顺序可用来确定要处理的作业，而不是假设所有作业都是处理工作优先级的概念。
动态工程排序
- 在一定的时间间隔内对作业进行随机处理，使用优先级高的调度规则确定作业的顺序，并通过排队分析，实验和模拟得出作业规则。最重要的排序和调度是最短的处理时间（SPT），其他规则也取决于SPT，以及等待行的大小和给客户的承诺日期。
其他派遣规则
- 基于处理时间。最少剩余作业（LWK）：考虑要对该作业执行的所有操作的处理时间之和。总作业（TWK）：考虑所有作业操作的处理时间之和。最少要执行的操作数（FOPR）：考虑要在作业上执行的操作数基于交货日期：承诺日期（DDATE）：优先级是根据承诺日期分配的。延迟时间（SLACK）：根据承诺日期的剩余时间减去缺少的处理时间来分配优先级。松弛/丢失操作（S / ROP）： 优先级由SLACK和丢失的操作数之间的商决定。
装配线在工业工程中的应用平衡
- 装配线的特征是工件从一个工作站移动到另一个工作站，完成产品所需的任务被划分并分配给工作站，以便每个工作站对每种产品执行相同的操作。该零件在每个工作站上停留的时间称为循环时间，具体取决于需求，它包括将任务分配给工作站以优化某个性能指标。确定可以是总的休闲时间。这由下式确定：I = kc-pi其中，k是工作站的数量，c表示循环时间，pi表示总工作时间，目的是使I = 0。如果可以将任务分配给整个工作站，则会发生这种情况，Kilbridge&Wester和Helgeson&Birnie提供了两种启发式方法。
基布里奇和韦斯特方法
- 考虑活动之间的优先级约束，力求在给定的周期时间内最小化站点数。
通过以下示例说明该方法：定义满足需求所需的周期时间c，并开始遵循先例并尝试最小化每个站点的闲暇，将任务分配给站点，考虑周期16，估计最小工作站数将为48/16 =3。观察I的总时间并分析II的任务，我们可以看到可以将任务4重新分配给I。当将任务4重新分配给I时，循环时间。我们在II站重复该过程。我们可以看到位于III号站的任务5可以重新分配给II号站，重新分配满足了周期时间，我们重复了这一过程，并观察到其余的任务可以重新分配给III号站。生产线是平衡的，可优化车站数量，零闲暇。
赫尔格森与比尼方法
- 它包括将每个任务的位置权重估算为其时间加上其后任务的权重之和，并根据位置权重将任务分配给工作站，注意不要超过循环时间并违反先例。然后将形成权重为45、37和34的任务1、2和4，总时间为16，没有优先级被侵犯，以下分配对应于权重25和19的任务3和5。第二站的总时间为16，最后一个任务包括任务6、7、8和9，权重分别为16、9、5和3，第三站的总时间为16。
参考资料和网站链接：
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