总生产维护tpm

该TPM（全面生产维护）在日本由于工厂维护（JIPM）的日本协会的努力产生的系统注定要实现设备的六个重大损失的消除，从而使生产可行“ “及时”，其主要目标是系统地消除浪费。

这六个主要损失与设备直接或间接相关，从而导致生产系统效率从三个基本方面降低：

生产系统的停机或停止以低于设备容量的速度运行产品损坏或团队中的运行故障。

TPM是目前实现总体效率的基本系统之一，在此基础上，实现总体竞争力是可行的。当前不断提高竞争力的趋势包括一致地并最大程度地提高质量，时间和生产成本的效率，并使公司与TQM一起参与TPM。

传统的工业公司通常配备有基于长系列生产的管理系统，产品种类少，准备时间长，交货期也长，对工人进行了专门的培训和质量控制。产品检验。当该公司需要从该系统迁移到其他更敏捷，更便宜的系统时，它需要同时改善交付时间，成本和质量，即竞争力，从而导致了相反的管理动态我们已经提到了多少：短期产品组合，在短期运营中，需要多才多艺的工人，其质量基于在“第一”中达到其结果的过程。

因此，在Kaizen应用程序所基于的系统中，它是一个特殊的地方，即TPM，这反过来又使支持Kaizen实践的其他系统成为可能，即“及时”系统。

实施全面生产维护所追求的最终结果是获得一套更有效的设备和生产设施，减少对它们的必要投资，并提高生产系统的灵活性。

概念和定义

机器和设备维护的目标可以定义为在要求的质量条件下以最低的成本并为使用和维护它们的人员提供最大的安全性，从而达到一定水平的生产可用性。

可用性是指准备就绪的时间占总时间的比例。此可用性取决于两个关键因素：

1.故障的频率，以及

2.维修所需的时间。

这些因素中的第一个被称为可靠性，它是设施质量及其保护状态的指标，并通过平均故障间隔时间来衡量。

第二个因素称为可维护性，一方面通过设施设计的良好性来表示，另一方面通过维护服务的效率来表示。它被计算为修复故障的平均时间的倒数。

因此，将以最佳级别的可靠性和可维护性实现足够的可用性。也就是说，用通俗易懂的语言表示，故障很少发生，并且可以快速修复。

维护管理的演变

要进行全面生产维护，必须经历三个先前的阶段。第一个是维修维护（或反应式），它完全基于维修故障。仅在检测到故障或故障时才进行维护工作，一旦进行了维修，一切都留在了那里。

随后，作为第二个开发阶段，进行了所谓的预防性维护。通过这种工作方法，首先要在最大产量的基础上寻求最高的经济收益，并建立旨在发现和/或防止可能发生的故障的维护功能。

六十年代出现了生产维护，这构成了到达TPM之前的第三阶段开发。该生产维护包括预防性维护的原则，但增加了一个维护计划的设备全，更多的工作生活和指标分配，以提高可靠性和可维护性。

最后，我们来看看六十年代开始在日本实施的TPM。它结合了以前方法中开发的一系列新概念，其中应强调自动维护，该维护由生产操作员自己执行，所有员工（从高级职位到高级员工）都积极参与。工厂经营者。它还增加了以前开发的概念（例如预防性维护），新工具（例如可维护性改进，维护预防和纠正性维护）。

从维护和设备管理的角度来看，TPM将持续改进的原则作为理念。全面生产维护还包括与基于时间的维护（MBT）和基于条件的维护（MBC）有关的概念。

MBT试图定期计划设备的维护活动，并在适当的时候更换该设备的预期部件，以确保其正常运行。同时，MBC试图计划对设备及其零件执行的控制，以确保它们满足正确操作的必要条件，并防止可能发生的故障或任何形式的异常。

该TPM构成在维护方面的新概念，基于以下五个基本原则：

从高级管理人员到工厂操作员的所有员工的参与。包括其中的每一个都可以确保目标的成功。建立一种旨在在设备和机械的生产和管理系统中获得最大效率的企业文化。这样，就意味着要实现全球效率；实施生产工厂的管理系统，以便在损失发生之前和实现目标之前便能消除损失。通过小型工作组中的综合活动并在自主维护的支持下实现零损失的目标，将管理系统应用于生产的各个方面，包括设计，开发，销售和管理。

TPM的应用保证了公司在提高团队生产力，改进公司，加强人员培训和工作场所转型方面的成果。

TPM的主要目标和基本目标是：

减少设备故障减少等待时间和设备准备有效利用现有设备控制工具和设备的精度促进和保护自然资源以及节约能源培训和员工培训。

设备的变更（损失或浪费）

一方面，故障和建立时间会导致闲置时间或真空时间，其次，我们在降低的速度和闲置时间下进行操作，所有这些都会造成过程速度损失，最后我们损失用于因质量缺陷和返工而导致的有缺陷的产品和过程。

这些损失必须消除或减少到最小。

改善维护的手段

缺点

消除原因

预期-预防性维护

备件

合理管理

员工队伍

使工作更轻松

提高媒体利用率

操作人员的利用

实施阶段

该实施总共由五个阶段组成，其中包括一系列阶段，这些阶段总结如下：

相	阶段
制备	决定在公司中应用TPM 宣传运动组建委员会现有条件分析诊断规划
植入	训练实施3年：动机竞争和工作环境。实施CEP进行监控确定和计算比率和指标飞行员经验自主维护应用实施5个“ S” 维修申请
评价	分析结果
标准化	对获得的结果进行标准化，然后开始在可靠性和耐用性方面进行改进的新的连续过程。

主要的活动

自主维护。它包括操作员积极参与预防过程，以避免机器和设备的故障和恶化。五个“ S”的实际应用尤为重要。 TPM的基本特征是生产操作员本身想进行自主维护，也称为一级维护。一些基本任务是：清洁，检查，润滑，拧紧和调整。通过消除故障和故障来提高设备的效率。它是通过重新设计改进或建立准则的预防措施来执行的，因此不会发生。计划维护。它涉及由维护部门生成维护程序。它构成了一系列系统的活动计划，目的是逐步使生产工厂更接近以下目标：零故障，零缺陷，零浪费，零事故和零污染。这组任务将由专门的维护人员执行。维护预防。通过设备的工程开发，目的是减少故障的可能性，促进并减少维护成本。因此，要从设备的概念和设计来优化设备维护管理，设法检测可能由于设备的概念，设计，开发和施工故障，安装和维修而导致的错误和操作问题。进行相同的测试，直到建立正常生产并正常生产为止。目的是获得一种易于操作和维护的设备，并缩短设计阶段和设备稳定运行之间的时间，并提高可靠性，经济性和安全性水平，降低污染水平和风险。预测维护。包括在故障发生之前进行检测和诊断。这样，可以在正确的时间安排维修的停工时间。这种维护的原理是基于这样的事实，即通常情况下，故障不会突然出现，而会不断演变。因此，预测性维护是基于提前发现这些缺陷以纠正它们并避免计划外的停工，重大故障和事故。应用它的好处包括：

a）减少停工

b）节省维护成本

c）设备寿命延长

d）减少故障造成的损害

e）减少事故数量

f）在工厂运营中提高效率和质量

g）通过减少或消除延迟来改善客户关系。

在用于预测监视的技术中，我们拥有：

振动分析润滑剂样品分析热成像声学响应分析。

结论

寻求更有效，更高效地使用机器和设备需要计划和人员培训，但为此，管理人员必须首先意识到出色系统背后的所有风险，这一点至关重要维护。无论是工业水平还是服务水平，成本，生产率，质量，安全性，客户满意度以及是否满足最后期限都在很大程度上不仅取决于设备的正常功能，还取决于其良好的操作性能。从中可以获得。在质量控制的情况下，如何增加预防方面的成本最终不仅会降低维护总成本，而且还会降低总成本。

TPM在消除浪费方面非常重要，这使其在Kaizen系统和Just in Time系统中都占有特殊的位置。仍然有许多中小型公司未能考虑到实施旨在改善设备维护，快速更换工具，减少设备使用的系统的重要性。准备时间，工厂和办公室布局的改进，质量水平的提高，能耗的控制和减少，通过质量控制圈的员工参与度增加，生产率提高圈以及建议系统等。中小型公司可以使用许多武器，他们可以从中获得惊人的效果。

更好的维护不仅意味着减少因停机而导致的维修成本和停机成本，而且消除了对库存的过程中和成品的库存的需求，这些库存可以用作发生故障的“缓冲”物。通过改善对客户和消费者的服务，它减少了他们的营业额并降低了获得新客户的成本，从而促进了商品和服务的重复销售。当然，更好的维护可以延长设备的使用寿命，并提高转售价。机器的更好功能不仅可以避免产生有缺陷的产品，还可以避免环境污染，消除事故风险，并降低保险成本，它减少或消除了污染水平和随之而来的罚款，提高了生产率，从而提高了生产成本。所有这些都是认真考虑植入的充分理由。

也许有人会问为什么，由于存在如此重要的手段或方法来改善公司的绩效，而没有使用它们呢？原因很多，揭露它们的原因导致需要进行其他调查和展示，但我们拥有的主要理由是：一种短期的愿景，在这种愿景中，获得直接利润是有特权的，而不是在中长期内持续产生收益，第二个因素与另一个生产性经济过程时代典型的泰勒式和福特式范式的生存有关。还有第三个也是最后一个要提到的传统抗拒变革的重要性。

附件-自主维护