全面生产维护（tpm），以减轻事故和职业病

以下书目审查将在TPM（总生产维护），5秒钟，自主维护，预测性维护，教育和培训的支持下，提出并支持将职业事故或疾病的风险降低和降低到可接受的水平。这篇综述支持了在较长时间内实现零事故的机制，而没有忽视人类从TPM的不同角度作为实现安全环境和自我保健文化的直接主角的状况。

tpm减轻事故和工作疾病

关键字：工业安全，TPM和职业健康与安全，培训，安全工作，减少工伤事故。

抽象

以下书目审查将在TPM（总生产维护），5秒钟，自主维护，预测性维护，培训和培训的支持下，提出并支持减轻和减少工伤事故或可接受的疾病发生的风险。这篇综述支持了在长期内实现零事故的机制，而又不知道从TPM的不同角度来看人类作为实现安全手段和自我保健文化的直接主角的状况。

介绍

在工作环境的发展中，人与环境之间存在一定的关系，在其中，与组织，工作内容，社会关系和工人参与直接相关的工作条件，这些活动可能是危险的，因此会产生风险状况，从而恶化人们的心理，身体和社会福祉，为此，实施TPM（全面生产维护）以支持行业发展，允许拥有生产设备除保证设备和设施的整体和连续运行，改善人员与所用设备之间的关系外，还随时准备维持生产水平。（卡斯特罗·蒙特罗，减少制造业中的损失，作者，Leandra Mansilla Del Valle，2011年，第12页。 11），（García&González，2012年，第2页）。其方法论基于不同的管理技术，为持续提高生产率建立了最佳战略，从而实现了成功，竞争力和有效性，这意味着在实施时达到质量，时间和生产成本的要求关于健康和安全问题的工业维护策略。（OliveiroGarcía，2004年，第1页）。系统目标就是在这里实现零事故，零故障和零缺陷。在制定有关健康和安全问题的工业维护策略时，它会为持续提高生产率制定最佳策略，从而获得成功，竞争力和有效性，这意味着要遵守质量，时间和生产成本的规范。（OliveiroGarcía，2004年，第1页）。系统目标就是在这里实现零事故，零故障和零缺陷。在制定有关健康和安全问题的工业维护策略时，它会为持续提高生产率制定最佳策略，从而获得成功，竞争力和有效性，这意味着要遵守质量，时间和生产成本的规范。（OliveiroGarcía，2004年，第1页）。系统目标就是在这里实现零事故，零故障和零缺陷。零缺陷和零缺陷。零缺陷和零缺陷。

公司致力于减轻事故或职业病的方法有很多（Takeda，Pereira，gonzales和monterrosa 2017 p。1）。组织的工作”。如今，有许多公司和国家没有意识到与工伤事故相关的成本；仅举一个例子并具有远见，50％的工作事故会导致超过11天的残疾（Takeda，Pereira，gonzales和monterrosa 2017第1页）;遭受工作事故的员工的停机时间由于员工贡献的生产减少而产生直接成本，以及诸如福利支出之类的间接成本，缺勤雇员补偿，没有考虑到每个国家的卫生系统承担的医疗费用以及日益贫困的家庭对国库的负担（国际劳工局，2003年，第23至25页））;除此之外，由于不遵守与客户约定的交货时间，可能会对满意度产生影响；在大多数组织中，已定义的策略集中于扩大利润率和在市场上具有竞争力（Dominguez，1997年，第2页）。因此，实施有助于减少工人所面临的职业风险的工具和战略的重要性；有效利用所有可用于生产的资源来提高生产率。（加西亚·帕伦西亚（GarcíaPalencia），2008年。p。 2分4）。

这份书目审查将分析与全面生产维护相关的一些支柱和管理工具，这些工具和工具可以为公司减少组织中的事故和职业病的策略提供支持。并且从预防，良好的维护规范和良好的生产规范出发。在拥有身心健康工人的公司中提高盈利能力。

全面生产维护（TPM）的目标是：零损失，零缺陷，最大程度地减少机器停机，零污染和零事故（Fernanda&Restrepo，2007 p。2）。在本书目评估中，我们对减少生产事故和职业病进行了深入研究，通过全面的生产维护来支持和维持这种生产维护，自主维护是确定员工的来源和风险的工具，预防性维护有助于防止停工由于未纠正的风险因素而导致的机器和工人残疾，纠正和及时维护是持续改进和确定性纠正的基本工具； 5S作为实现清洁，安全的工作环境的废物消除器（Reyes，Hern，&Pi，2017。p。 4至4 5）。并且是消除错误的教育和培训的支柱。

TPM和安全与环境管理。

（TokutaröSuzuki，1995年，第223至325页）。团队的确定性，避免人为错误，消除事故和污染是TPM的一些基本支柱。管理安全性和环境是TPM中的主要活动之一。

正确使用TPM可通过多种方式提高安全性，例如：

设备损坏是造成常见风险的主要原因，因此实施零故障和缺陷的运动可以逐步提高安全性。5S原理的正确应用（作为自动维护的一部分）有助于消除泄漏和泄漏，使工作场所清洁，打磨和组织良好的自动维护和有针对性的改进有助于消除不安全的地方经过TPM使用培训的操作员确保其设备正常运行，从而开发出检测异常并因此能够快速解决这些异常的技能设备，机器，工具和过程的操作不能由不合格的人员操作。操作员应对自身的健康和安全负责。

5S作为减少工作事故和职业病的工具。

许多组织实施了旨在提高生产率的全面生产维护（TPM），但他们并未对其可能带来的负面影响以及对员工的负面影响进行分析或评估（Reyes等人，2017年，第12页）第13页）与理解道德，心理和身体健康的工人的生产力更高，并为过程和最终产品增加价值相关。

根据国际劳工组织（国际劳工组织）的数据，每年约有230万人死于事故或职业病（Anaya-Velasco，ndp1。），但尚未做出明智而认真的评估这是由于过境地区以及公司工作岗位缺乏秩序和整洁所致，尽管这些数据并不能真正反映出经济损失以及工人身心遭受的痛苦，但这提高了人们的重要性。实施工业领域健康与安全综合管理模式。（IsabelRiaño-Casallas，Hoyos Navarrete和Valero Pacheco，2016年，第69页）。从这个意义上讲，作为预防职业风险的策略，出现了标准化的管理体系，例如OHSAS 18001标准，特别是针对工作场所的健康和安全管理。这样，在职业健康领域中不断采用和应用这些系统的公司可确保安全的工作环境，防止发生职业事故。

因此，这些职业健康与安全管理系统（SGSST）是在组织中开展预防活动的工具，为以组织方式进行安全与健康管理提供了手段，（Anaya- Velasco，2017年，第2页。）解释说，应用这些管理系统的目标是：识别，管理和减少不合格产品的影响（零损失），减少环境影响（污染）和活动的危险（零事故）。 TPM实践可创造工作安全性。

为了保持恒定的秩序和清洁，必须改变思维方式和内在化的方式，即秩序和纪律等于卓越，日本人从小就开始在家中和学校中实践哲学。 5s是强大的工具（Cura，2003 p。1）。工作环境中的5s旨在提高员工的素质，并使他们成为变革和改善的主角；通过解释上述说法，可以推断出，拥有更好工作福利，安全环境的员工拥有更好的身心健康（Cura，2003年，第1页），这对于雇主或企业主的利益而言，由于残疾或残障而减少了成本。因事故造成的损害，以及更高的生产率和市场竞争力（国际劳工局，2003年，第25页）。

5s工具由简单的步骤组成，一些作者在工作安全中包含一个“ s”，并提出了6s工具。

1s：在工作场所，办公室，走廊和整个公司的实际需要之间进行选择或分类。

2s：订购工作和真正必要的东西，这些必须有一个位置或位置。

3s：清洁每个工作区域和工具。

4s：标准化前三个“ s”，将其定义为要遵循和维护的策略。5s：自律或维持，包括生活哲学中的前4s，并且是自然表演的一部分（Reyes等人，2017年，第7页）。

开始使用5s时，先对对象进行分类，并用红卡标记那些不必要的对象，将这些卡分为两部分以写出它是什么以及它所具有的风险（Cura，2003年，第5至p.6），以及在事故或工作事故中可能带来的后果，定义对象的状态也很重要，考虑到这些对象无用且可能的情况，将不起作用的对象从区域或工作站中移出因位置不当而导致工作事故的原因（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第2至3页）。除了将处理中的滞后材料或产品退还至负责部门或初始位置。工作的界限，关键流程和危险区域包含在命令的“ s”中，以防止由于接近危险区域或与关键流程无关的人员或谁而导致的工作事故（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016年第8页）。需要专门人员。

5人建议清洁整个工作环境，例如公司的工具，工作站和走廊（TomásPiquéArdanuy，1997年第1页。），保持视觉上整洁有序的环境，以激励员工并促进生产力（库拉（2003年，第8页。），在第一步中得出的结论是，只有秩序和清洁才能为工人带来福祉和心理健康（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016年第5页。A至第6页。），（曼萨诺·拉米雷斯（ManzanoRamírez），玛丽亚（María）和吉斯伯特·索勒（Gisbert Soler），2016年第9页）。通过消除工作中的有害物质，因子或媒介，公司活动所导致的职业事故或职业病风险降低到可接受的水平（Robert，2000年，第2页。 4），（Carneromoya，Marín，Carnero-moya，Marín和Vaillant，2013年第3页）。

设置组织内部的秩序和清洁度条件是最复杂的任务之一，这是由于缺乏将秩序和清洁度的理念内部化的员工面临着返回初始状态的风险，因此高级管理层有责任支持持续改进过程，并为案例建立可以完全遵守的程序（Cura，2003年，第8页），而没有秩序和清洁的任务，使工人的诚信受到威胁（TomásPiquéArdanuy，1997年，第1页）。时间和工作事故的损失是最终消费者不愿为此付出的损失（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016年）。当员工有指标或参考（例如照片，手册，广告牌，显示他们在何处定位工具的图纸或分界线（Cura，2003 p.7。），工作项或公司中的任何项目（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016 p.9。）。当员工轻松找到所需物品时，他们可以减少不必要的移动和放置不当物品而造成电击的风险。（TomásPiqué-Ardanuy，1997年第2页）。还应定期制定清洁政策，例如，在工作时间之前和工作结束时作为其职责的典型职责（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第3至第4页）。它不仅是一种强制性，而且是一种文化以及对清洁和自我护理规则的尊重（Mendoza Haro，2011年，第2页）。工作项目或公司内的任何项目（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016年第9页）。当员工轻松找到所需物品时，他们可以减少不必要的移动和放置不当物品而造成电击的风险。（TomásPiqué-Ardanuy，1997年第2页）。还应定期制定清洁政策，例如，在工作时间之前和工作结束时作为其职责的典型职责（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第3至第4页）。它不仅是一种强制性，而且是一种文化以及对清洁和自我护理规则的尊重（Mendoza Haro，2011年，第2页）。工作项目或公司内的任何项目（ManzanoRamírez，María和Gisbert Soler，2016年第9页）。当员工轻松找到所需物品时，他们可以减少不必要的移动和放置不当物品而造成电击的风险。（TomásPiqué-Ardanuy，1997年第2页）。还应定期制定清洁政策，例如，在工作时间之前和工作结束时作为其职责的典型职责（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第3至第4页）。它不仅是一种强制性，而且是一种文化以及对清洁和自我护理规则的尊重（Mendoza Haro，2011年，第2页）。减少不必要的运动和放置不当物体造成的打击风险。（TomásPiqué-Ardanuy，1997年第2页）。还应定期制定清洁政策，例如，在工作时间之前和工作结束时作为其职责的典型职责（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第3至第4页）。它不仅是一种强制性，而且是一种文化以及对清洁和自我护理规则的尊重（Mendoza Haro，2011年，第2页）。减少不必要的运动和放置不当物体造成的打击风险。（TomásPiqué-Ardanuy，1997年第2页）。还应定期制定清洁政策，例如，在工作时间之前和工作结束时作为其职责的典型职责（TomásPiqué-Ardanuy，1997年，第3至第4页）。它不仅是一种强制性，而且是一种文化以及对清洁和自我护理规则的尊重（Mendoza Haro，2011年，第2页）。

自主维护是识别或纠正可能影响工人健康甚至发生职业事故的风险因素或潜在危险的第一阶段。

由于操作员的直接参与，自主维护是总生产性维护中最重要的8个支柱之一，正是在这一支柱中，每个协作者都可以轻松识别设备中可能存在的不安全状况（Garcia和Vallejo，2014年第7页。）（Paredes，2009 p.1至p.4），机器不匹配，污垢，易燃液体或物质泄漏会影响员工的健康（Paredes，2009 p.1）。将工具和工作站保持在最佳状态，以营造一个安全宜人的工作环境是个人的责任；许多公司都有一份清单，上面有简单的检查，必须在操作机器或作业工具之前和之后完成检查，尽管主要目的是识别和预测异常情况，但它也可以用来识别机器中潜在的危险。机器（Méndez，ndp1至第4页），工具和作业；员工是非常了解其工作工具的人，通过简单的培训，他们可以纠正在清洁设备时发现的故障（Méndez，ndp3至p.4）。这不仅仅是清洁和清洁的问题。尘土飞扬此外，根据上述结论，我们有责任及时及时地提交报告，以便由专家或经过培训的人员进行更技术和详细的维修（Garcia and Vallejo，2014 p.4。），以便对报告进行纠正。及时向负责最专业的纠正的人员报告是一种减轻职业事故的管理工具，被称为纠正性维护。

当订购工作区时，更容易确定任何风险因素，并且您可以考虑零事故的目标，那么图形就具有更清晰的视野或解释性（Méndez，ndp4）。

自主维护包括7个步骤（Paredes，2009第2页），在本书目审查中，仅提及前4个步骤，它们直接有助于减少可能影响工人健康或正直的职业事故或暴发。

步骤1.初步清洁。

实施自动维护必须要做的第一件事是清洁，但是谈论设备，机器和工具的初始清洁可能非常简单，或者不为员工所接受，因为它与家庭和非商业环境息息相关。毫无疑问，公司的清洁环境减少了危险区域，因此工作场所事故的风险水平达到了可接受的水平（Telles&López-espinoza，2013年第1至第2页）。

步骤2.消除可能会影响操作员健康的污染物的积聚，以及在不使工人面临危险的情况下，无法清洁或检查的地方。

初始清洁完成后，必须保持机器，设备和作业机具清洁，在第2步中创建策略以防止它们再次变脏或在使用机器或机器时产生残留物的情况下。可以轻松，定期地清洁这些设备，而没有任何会危害人身安全的障碍。为此，必须分配设备，以便操作员可以360度清洁和检查设备（Moyano，Piza，Zaruma和Guadalupe，ndp3.a第4页），（Reyes等人，2017年）第14至15页）。

步骤3.清洗标准化。

上述步骤标志着实现安全有序的工作环境的途径。下一步是保持机器和空间的安全，必须确定清洁和检查的周期，并且必须清楚地描述或生成有关场所，要使用的元素以及润滑剂或清洁剂的量的指南（Méndez，ndp6）。

第3步旨在系统化和营造秩序，整洁和分类的文化。维护员工的安全和动力。（Telles&López-espinoza，2013年第1至2页）。

步骤4.检查设备和空间。

在此步骤中，您必须具有检查和培训指南（Méndez，ndp7），以进行修订和纠正可能会使机器停止运转的细微缺陷或造成工作事故的任何风险。有必要通知和培训操作员如何在工作场所采取更正措施或向技术最先进的维护领域和更丰富的知识汇报工作（Reyes等人，2017第14页）。

在工作中保持预防性健康与安全的贡献

在50年代开发了预防性维护，在此期间，建立了预防故障或防止维护以及改进执行纠正，预防和预测性维护的功能，并倾向于进行生产性维护和改进。可维护性。（卡斯特罗·蒙特罗（Castro Montero），《制造业的损失减少》（Less Reduction in Manufacturing）和Leandra Mansilla Del Valle，2011年，第3页。）。

在公司内部的健康和安全管理系统中，维护的概念必须与表明可能发生故障的检查紧密相关，以便进行适当的干预，以确保人员的健康或可能的严重后果。维护的基本意义是达到设备或过程的最佳效率。操作的时间和质量将取决于可用性和可靠性，以便以较低的成本遵守所有安全和环境法规。（Gracia G; Gonzale S;CortésM，2009）。

预防性维护可以定义为有计划的维护，以便在最适当的时机且影响最小的情况下了解机器和设备的状态（Alavedra，C。； Gastelu，Y。；Méndez，G.。； Minaya，C.; Pineda，B。; Prieto，k。;Ríos，k。;

Moreno，2016年，第12页）预防性维护或也称为“计划维护”，其起源是在发生故障或故障之前，并且在受控条件下进行，避免了系统中的任何错误。

它是根据负责人员的经验执行的（Salvador，2013年，第20页），因此应用了正确的职业健康与安全管理体系（SGSST），避免了等待设备无法进行维修，相反，应安排足够的时间安排适当的备件，以消除故障，从而为工人提供可靠性和安全性，并在某些时候（尤其是在没有发现和纠正可能产生的各种问题的特定时间）分配一系列的预防措施。发生故障，从而确保服务质量在既定范围内继续运行，这样就可以确信服务的运行状态是安全的，因为其运行状态是确定的（Alavedra，C.; Gastelu，和。; Méndez，G.； Minaya，C.;皮内达，B。普列托，k。 Ríos，k。;莫雷诺（Moreno），2016年，第12页），此定义解释了使用公司可用手段进行的所有保护工作，同时仍提供了预期的服务质量。此类维护可以根据其可靠性在不同的过程中进行追溯，例如预测性，定期性，分析性，渐进性和技术性维护（Gaytan，2000，p.3）。先进性和技术性依据其可靠性（Gaytan，2000年，第3页）。先进性和技术性依据其可靠性（Gaytan，2000年，第3页）。

在职业健康与安全管理体系（SGSST）中，预防性或计划性维护包括在TPM框架内执行该过程的不同过程，如所解释的那样（Gaytan，2000. p.5至p 。10）帮助预防人员及其资源的保护，最大限度地提高设备及其保护的有效性，降低成本，并获得统计数据以帮助优化系统，特别是在（SGSST）维护框架内预防性或计划性维护可实现两个目标，以在最佳条件下维护设备和过程，并实现有效性和成本效益。在TPM开发计划中，计划性维护旨在满足这些目标（Tokutaro Suzuki，1995，p。 145）。

在TPM的应用中，计划性维护作为职业健康和安全管理系统，其重点放在两个支柱上：生产区域的自动维护和专业维护区域。在这个计划好的维护系统中，人员进行改善或优化设备的活动以及改善维护能力技术的活动（Tokutaro Suzuki，1995，p。148），计划维护是最重要的福利支柱之一。对于一个工业组织而言，这一支柱的目的在于逐步实现“零故障”的目标（Montoya I，Parra R，2010年，第25页至第26页）。外部维护管理因此，当实施职业健康与安全管理系统（SGSST）或引入TPM时，有必要对事故预防进行培训和上岗指导，因此计划内的维护会给您带来很多限制。公司收集到的用于执行预防措施的信息不足，是基于制造商或技术人员的标准或未经证实的建议，而没有相关信息可以验证职业健康与安全管理体系的正确使用（ SGSST）（Montoya I； Parra C，2010年，第25至26页），因为计划内的维护在实施过程中涉及一系列与新设备的处理或引进有关的危险活动，停止或非常规活动的维护，为此，有必要设计全面的安全程序并为识别故障或可能的故障建立初步基础（Tokutaro Suzuki，1995年，第331页至第332页）

TPM中的培训和教育支柱，是由于错误信息或缺乏员工培训而导致的工作事故缓解措施。

在对员工进行他们将要发展的功能或活动之前，对公司的人员进行培训是必不可少的，并且在员工担任该职位之后，必须进行持续的维护或更新培训（MuñozSanchez，2010年，第2页）。初始培训和连续培训营造了一种安全的环境氛围，营造了一种安全的环境氛围，从而减少了事故和职业病（Ruiz&Ana，2013，p.1）。

公司通常将精力集中在培训公司主要运营的功能和活动上，从顶部开始，有必要考虑并集中精力进行全面的培训，以发展员工计数的技能和能力。有资格的员工，他们准备得越充分，他们遭受与工作有关的事故的可能性就越小，这加到他们必须获得的工作保护信息中，根据以上所述，可以得出结论，当培训是全面且多变的时为减少工伤事故数字做出了巨大贡献（Ruiz&Ana，2013，p.4）。

通过培训，我们可以减轻由于错误而导致的工作事故，在这里应该强调，这是一个错误，并且是一种违规，重点是对错误的审查（Hecker S，1973年，第22页）。

涉及培训的错误是由于培训不完整或未更新为现实而导致的任何不利事件，因此认为该错误不归因于员工。而由于违反程序和流程而导致的工作场所事故都是员工所知道的，但仍然以不安全的方式进行而没有衡量后果（Hecker S，1973：22）。也称为不安全行为。

工作中的许多事故是造成的，或者我们可以将其归因于缺乏能力或无法开展工作，这是由于受过最少的培训或上岗指导，因此必须从促进自我保健的角度促进合作者的健康。做出关于他们健康的最佳，及时决定，避免发生使他们的人身安全受到威胁的事件的可能性（Escobar，Mauricio，Franco和&María，2017年，第3至4页）。培训人员的最适当方法是首先说明应如何操作，其次是展示和操作设备，其次是让人员在监督下开始操作设备，然后由协作者单独进行操作并最后评估设备的性能。雇员。如果此人未参加比赛，则必须开始并重复训练。即使这样，工作中发生事故的可能性仍然很高（Encina，2003年，第2至3页），因为人为因素（Ruiz&Ana，2013年，第6页）不可忽视。由于压力，精疲力竭，睡眠不足或情境意识丧失而导致的被动失败。

在培训过程中，员工参与小组或协作非常重要（Hecker S，1973年，第11页），这是从中学到的经验教训以及基于工人所获得经验的手册和程序的正式化，因为他们是直接干预的人（Ruiz&Ana，2013年第7页），他们知道风险或操作或进行某些活动的最佳方法。

学习空间必须没有危险，以使工人感到舒适并可以将知识内部化，而又不忽略对健康和安全的不断强化以及要实现的目标。除此之外，还必须制定一种教育策略，其活动和练习必须坚持知识和记忆，并获得使他们成为并产生健康安全环境的工具，从而加强自我保健和工业安全文化（萨拉查，玛丽亚，圣地亚哥，法比奥拉），&Ruiz，2015）和（ABGarcía，2012 p。2 to p。4）。

最后，必须进行持续的评估，跟进和观察，以确保人们正在运用自己学到的知识，并且不存在因违反为员工培训的职能而建立的程序而造成职业事故的风险或可能性。合作者，此外，评估结果有助于重新定位概述的目标或路线（ABGarcía，2012年，第2页至第10页至第11页）。

结论。

5S日常文化的理念基于以下5个基本步骤，创造了有助于防止职业风险的安全环境：分类，整理，清洁，标准化和个人自律及时发现和纠正故障，污染源，设备故障和异常有助于减轻事故和事故征候，从而预防性地保护人员并保护机器，通过在工作中推广和应用健康与安全管理系统来减轻事故，工作中心的故障或故障，产生可靠性，效率，并因此降低与运营无关的成本。面对不安全的行为可能会给人员的完整性带来危险，从而提供最佳的工作条件，因此，适当的培训或上岗指导可为自我保健和决策提供必要的工具。

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生产维护管理

汽车车间总计