在不到4年的安装时间内，将PM应用于机床的优势非常明显，停机时间减少了95％，计划外维修时间减少了 65％。
生产时间的平均可用性下降到80％以下，降至86％以上。大大减少了年度投资计划，同时提高了产品的质量并减少了浪费的百分比。
完整的机床MP程序会影响所有工厂人员，而不仅仅是维护人员。认为PM是维护的唯一责任是错误的。
清洁：良好的维护计划始于良好的清洁。这项工作通常分配给操作员，而没有特别注意说明，这显然是错误的，因为所有工作都需要说明：如何，何时以及如何进行。有时，机器过于复杂，以至于操作员无法在不浪费大量时间的情况下对其进行清洁，在这种情况下，维护工作将由该任务完成。通常在平常的一天之前或之后或午休期间将这些操作与润滑和检查相结合。
润滑：如果正确润滑任何工具。维护工程师应负责润滑剂的选择，其在生产中的存储，分配和使用，确定适当的润滑间隔以及润滑的记录和检查。完整，可靠和有效的润滑程序对于PM程序至关重要。即使这样，我们也必须指出，润滑程序还不够，而必须与其他预测性维护技术（润滑剂分析，热成像）相结合。
润滑的责任可以集中或分散。日常润滑是操作员的责任，因此验证由生产负责。每周润滑也由操作员负责。对于特殊或非常复杂的机器，操作需要专业人员，在这种情况下，责任就落在维护部分。
机器通常随附润滑说明。它们以最合适的形式包含机器的图纸或照片，以及不同点的简要说明，每次操作所需的润滑剂的类型和数量以及它们之间的间隔。
检查：任何PM程序中最重要的部分是检查。检查活动不仅揭示了机床的状况，而且还涉及对磨损零件的调整，修理或更换；即，纠正可能导致机器故障或性能下降的情况。
已经看到，观察，测试和测量的组合可以导致适用于工业中大多数情况的方法。
该系统包括5个不同的检查级别，每个检查级别都有其自己的特定目标。
级别1：每日观察。
它由操作员执行。它涉及观察机床在其正常工作周期中的运行情况，检查其所有功能。
级别2：每周观察。
它在每周运行期间由润滑器进行。它包括1级活动，另外还观察了机油压力，润滑装置的操作和机油泄漏。
第3级：小型检查。
负责受过专门培训的维护人员，他们对机床以及电气和液压控制系统有很好的了解。检查时无需停止机器。包括1级和2级。
级别4：一般检查。包括级别1,2和3，并且需要机器停止。
他们被检查。机器的高度，主轴轴承的游隙，导轨相对于中心线的平行度。它还包括调整离合器和制动器，钥匙和轴承，更换磨损零件，更换皮带等。根据机器的类型，通常每两年，或每年或每6个月分两班进行一次常规检查。必须根据生产计划停机。
启动PM程序时，生产部门通常不接受该想法。项目的成功取决于此。
级别4很好地说明了机器的当前质量及其可靠性。如果任何测试表明条件不正确，建议进行质量控制检查（5级）以提供有关机床条件的详细信息。
级别5：质量控制检查。通常是每三年一次，安装新的或重建的机器时，或根据要求。有时生产部门会要求使用特殊的精密机器，或者由于产品质量控制可能会有投诉或退货。
