黄麻袋生产过程的质量控制

目前的工作是在古巴格拉玛的Bayamo（萨克纳夫）的Texoro纺织工业开发的，属于轻工业。

研究的对象是质量管理。

这项研究追求的基本目标是设计一种质量控制程序，以改善轻工业的生产过程，从而有助于资源的有效利用，并提高企业形象和经济效率。它基于唯物辩证法，经验方法，统计工具（描述性统计，控制图和过程能力）的使用，并应用了Minitab16统计软件包。此外，还介绍了基于过程和/或问题的详细说明，将统计过程控制作为控制质量的工具以及创建故障分析和影响模型（AMEF）的方法程序。工作以作者提出的结论和建议结束。参考书目也包括在内。

关键词：质量管理，控制，资源，改进。

介绍

在寻求提高组织竞争力的过程中，这是重要且关键的过程，也是我们想要提高的结果，因此有必要对其进行衡量（HumbertoGutiérrezPulido，统计质量控制和六西格玛，2007）。以下句子总结了本节中要传达的内容：告诉我您要测量的内容以及如何对其进行分析，并且我将告诉您什么对您所在的地区，您所在的行业或公司而言至关重要。或用HJHarrington的话说：“测量就是理解，理解就是获取知识，拥有知识就是拥有力量。从人类的存在开始，人类与其他生物的区别就在于他们观察，测量，分析和利用信息产生变化的能力”（Harrington，1997）。

业务管理必须能够通过应用质量管理的8条基本原则以及其战略流程，关键流程和支持流程的最佳集成来实现连锁反应，一方面，其真正含义是消费者所感知的质量，另一方面，精力集中在暴露和克服困扰传统公司的巨大浪费上，所有这些工作都在先前已经隐式解决的流程图中进行了总结，它在上述地图的入口处综合了客户的需求，另一方面，新产品的出口具有一定的附加值，客户会感知到。

在作者建议的现行程序中，除了保持对生产过程的控制外，他本人还强调资源的有效利用，因为这种良好的利用将为行业带来更大的利润空间，这表明这将通过降低产品技术规范的容忍度来实现，并指出这种容忍度降低不应影响客户指示的规格，而应从行业内部的角度在框架内进行外部客户详细说明的允许规格。

因此，有必要实施一种质量控制程序，该程序有助于有效地使用输入，同时影响质量成本的降低，因为到目前为止，质量专家提出的报告中在董事会中，可以看到该行业仅通过每个分类的标准（即消耗标准）以及最后五个内部控制系统的程序手册，将与技术检查相关的操作应用于过程区域。构成系统的要素和补充要素，因为仓库和其他基本活动不足以有效地利用生产性投入，以关注重要事实，他们也不允许对关键生产指南中的所有数据进行分析，以识别可变性的来源，分析其稳定性并预测其性能，也不允许快速，及时且低成本地检测过程异常。考虑到所有这些要素和当前正在发生的转变，认为适当的工具是可以实现完善的资源规划，最小化质量成本和有效使用生产性投入，同时又可以减少资源消耗的工具。质量成本和合理使用经济任务/资源类别。分析其稳定性并预测其性能，除了不允许快速，适时且低成本地检测过程中的异常外，考虑到所有这些要素和当前正在发生的变革，认为实施能够完善的工具是适当的资源计划，将质量成本和生产投入物的有效利用最小化，同时影响质量成本的降低并合理利用经济任务/资源类别。分析其稳定性并预测其性能，除了不允许快速，适时且低成本地检测过程中的异常外，考虑到所有这些要素和当前正在发生的变革，认为实施能够完善的工具是适当的资源计划，将质量成本和生产投入物的有效利用最小化，同时影响质量成本的降低并合理利用经济任务/资源类别。考虑到所有这些因素和当前正在发生的转变，认为适当的工具应能够实现完善的资源计划，并最大限度地降低质量成本和有效使用生产性投入的成本，同时又能减少成本质量成本，合理利用经济类别的任务/资源。考虑到所有这些因素和当前正在发生的转变，认为适当的工具应能够实现完善的资源计划，并最大限度地降低质量成本和有效使用生产性投入的成本，同时又能减少成本质量成本，合理利用经济类别的任务/资源。

基于以上所述，设计质量控制程序以改善黄麻袋的生产过程（KHA-417-999）被宣布为总体目标。

作为两个变量之间关系的假设，有人提出，如果设计黄麻袋生产过程的质量控制程序，并考虑统计控制的技术和方法，按照黄麻袋管理中的过程方法进行。质量方面，将有一种工具可以消除Bayamo Texoro基础业务部门中发现的不足。

发展历程

格拉玛UEB Texoro Bayamo 的黄麻袋生产过程（KHA-417-999）中的质量控制程序。

此开发的主要目的是对作者提出的轻工业质量控制程序的详尽描述。首先，应该注意的是，所提供的方法论涵盖了如何诊断，控制和监视生产过程，一旦从一系列生产过程中发现了分配给生产过程的原因，就提出了持续改进策略。统计过程控制以及故障模式和影响分析（FMEA）应用中包含的技术和工具。

该程序由四个阶段组成，这些阶段将伴随执行这些步骤所必需的不同步骤，它们还带有每个阶段的目标和每个阶段的标识，此外还给出了该过程的示意图。

对于该程序的应用，有必要组成一个工作组来对将在获得的结果期间出现的接合点进行所有分析和评估，从而集中精力于关键点，以更好地利用输入信息富有成效的。在古巴工业的条件下，其构成是必要的，因为很少有人（不是绝对地说没有一个人）拥有统计情报系统，就像在本次调查中那样，该系统基本基于统计数学方法，该统计方法将永久监视和评估流程事件，以及可靠的内部数据系统，该系统可获取准确可靠的评估，以作为决策流程的基础。作者认为，在古巴工业体系中，没有足够的人数可以被视为该主题的专家，因为当前的常规工业仍不能通过系统的统计控制来进行操作，因为这些系统和方法直到1970年代初有效的生产对世界范围内发生的深刻变化失去了响应。为了在本世纪生存和成功，工业将不得不如前所述将新的哲学和方法付诸实践。必须付出巨大的努力来克服组织的惯性，而那些负责变革的人将需要强大的领导才能。该程序确定工作组由专家组成。

在选择成员并组成工作组的过程中，必须注意以下几点：

让工作团队参与进来，并将整个主题的重要性告知整个行业的其他成员，以寻求持续改进，从而实现组织中所有员工的承诺。在行业中的职位，多年的经验以及该主题的理论知识。面试被用作一种工具，以获得工作组成员的协作，为他们的工作发展创造必要的条件，并解释任务的重要性，例如获得他们的协作承诺，向工作组成员说明目标。它的创建以及工作会议期间应遵循的方法，并解释了研究中寻求的总体目标。训练小组成员关于运用数学统计方法的主要特征和解释结果的方式。

最后，为建立这个工作团队，有必要进行一项调查，详细调查能够证实能力水平的基本问题，该结果必须通过以能力系数为标准的数据处理来验证。根据其他标准以及通过使用计算机软件。

黄麻袋质量控制程序（KHA-417-999）

阶段1.输入准备，分析，识别和过程描述

此阶段的基本目标是确定和描述生产过程，以及选择要控制的变量，此外，还必须确定在生产过程中发生的，影响最终产品质量的所有活动。必须考虑为定义生产特征而建立的规范和规范，以及将要开展哪些活动以保证生产过程并有助于产品质量的活动。

步骤1.准备耗材

目的：确定制造产品所用的投入物，以及所述投入物的质量标准，以便更好地获得成品，同时通过材料的良好制备来降低未来的质量成本。使用溢价。要执行此阶段，除了检查包含在其中的这些输入的质量标准是否符合要求外，工作团队还必须首先要求引用与产品制成有关的输入的技术数据表。工业上有效的认证标准以及通过观察方法进行的认证，符合其必须承受的温度以及工业质量实验室中的湿度（如果存在）。

步骤2.识别和描述过程

目的：描述技术组件和过程流程图。

将在确定生产过程的基础上执行此步骤中要收集的信息，同时要考虑到构成产品制造的技术组件和所有生产子过程。在第一步中，必须直接诉诸生产过程，咨询或创建生产流程（如果不存在），因为它将获得该行业在其技术园区方面的真实特征的愿景。可以生产。作者指出，所有子流程都必须定界。为了创建流程图，必须使用专门的参考书目，其中要遵循流程图的图例很明显，为此建议使用OTIDA。

第三步。工艺技术分析

目的：一旦确定了生产过程的技术组成部分，就必须确定这些组成部分是否完全符合最终产品的质量特征，以有效地实现生产。

一旦进行了过程识别和描述，就将对技术组件及其特征进行分析，因为这样可以清晰地了解生产水平以及是否符合最终产品的质量要求。。另外，了解折旧的程度以及设备的可行性水平，这将量化设备的技术条件。还必须要求这些技术组件的制造商提供信息，即了解初始理论容量和年度折旧程度。为了进行此分析，使用了观察方法和实体中使用的机械的理论制造标准的修订。

阶段2：变量的选择和描述

此阶段的基本目标是确定要控制的变量，并根据所需的质量标准详细说明产品规格。一旦对设备进行了技术分析，估计将被控制的变量将与它的重要程度相对应，并且对实现某个目标有影响，因此所选变量可以相对于长度，重量，厚度和其他属性。

步骤1.将变量设置为control

目的：构成要在研究中开发的变量研究对象，并描述其在生产过程中的经济效率方面的相关性，从而引起对其进行研究及其发生行为的重要性最终产品和控制需求。为了选择该变量，将进行一次调查，该调查是指要控制的质量变量相对于产品中剩余的质量变量的界限。该调查应应用于由行政，营销，质量管理和执行人员组成的实体员工不同阶层的代表性样本。对于上述调查，将使用SSPS Manager软件中的Kendall协议标准。

步骤2.产品规格

目标：关于选定的质量变量，请参考最终产品必须包含的指示和规格中提供的质量特性。在这里，必须对成品必须包含的特征进行分析，也就是说，对质量属性的描述必须主要集中在要控制的一个或那些属性上。这些规格必须从产品的技术说明书中向质量管理部门提出要求。

步骤3.数据收集和确认

目的： 创建数据库，一旦特征和质量指标被确定，将使用该数据库进行有关变量的分析。这是通过查询允许获取此类信息的数据库来完成的，即在经济记录或行业质量专家进行的表征中，并且必须在一个和其他数据标准之间进行评估。在某些时间段内包含。作者澄清，在质量管理和行为的历史逻辑分析方面，在获取样本方面必须考虑不同作者的一些标准。原始数据，以建立有关该变量的过程波动的比较。在获得所需样本时，还必须考虑到HumbertoGutiérrezPulido，2007中包含的简单随机样本，作者还指出，对于样本的处理，必须进行95％的置信度。数据，因为它是最常用的值。这些获得的数据必须基于与实体相关的详细说明反映在表中。

步骤4：对主要数据进行描述性和比较性分析

目的：对所研究变量的数据进行初步分析，以初步了解其在过程中的性能，尤其是在测量过程中的性能，以及注册表错误，系统错误的可能性以及其他表征的困难过程。这里应该与工作团队进行详尽的工作，因为这样可以比较一个时期和另一个时期之间的数据，这将使人们对与任务类别相对应的结果之间存在的差异有所了解。 /资源。这一点也很重要，因为在此情况下，为了获得最佳结果而进行的分析将证明控制所选质量变量的需求，在使用质量控制工具以提高出口量之后，也有助于有效地使用投入物。要执行此操作，必须使用Minitab 16软件，该软件将使统计描述和其他描述性元素成为可能。为了对数据进行描述性分析，考虑使用Anderson-Darling标准来验证数据是否遵循正态分布。这将使统计描述和其他描述性元素成为可能。为了对数据进行描述性分析，考虑使用Anderson-Darling标准来验证数据是否遵循正态分布。这将使统计描述和其他描述性元素成为可能。为了对数据进行描述性分析，考虑使用Anderson-Darling标准来验证数据是否遵循正态分布。

阶段3.流程状态

目的：详细分析过程的稳定性和容量，并确定该过程是否具有能力以及不合格的程度是否足够低，以保证不会立即采取措施降低其不合格率，从而提高其能力。对于此稳定性研究，必须考虑稳定性指数的计算，可以从获得EWMA和CUSUM控制图获得。在此阶段，将使用数学统计方法以及一些计算机软件进行此项研究，并将应用Minitab 16。

步骤1：界定历史数据

目的：为了确定流程处于哪种状态，为此，必须诉诸历史数据并针对所分析的流程或子流程的不同输出变量对其进行分析，这些数据已在阶段2的步骤4中进行了标识。在处理过程中，有必要使用此历史数据并对分析的过程或子过程的不同输出变量进行分析。历史数据被理解为反映了在相当长的一段时间内过程未经过重大修改的现实情况的数据（Gutiérrez，2007年），不仅是拥有足够的数据，而且还来自在一段时间内未对该流程进行任何重大更改或修改，这在既定流程中应该不是主要问题。

步骤2：分析稳定性

目的：通过使用预测的分析图和St指数的计算以及寻求控制图的分析，标准化制造条件以评估过程的稳定性，主要是对正态性假设的验证。确定变化的特殊模式，即超出限制的点。为了研究包含历史数据的过程随时间的稳定性并计算St指数，作者建议按以下步骤进行：对历史数据进行初步研究，即对同一控制图中的所有数据进行分析，从而寻求确定特殊的变化模式，并在此基础上得出结论并计算不稳定性指标。

步骤3：确定和解释工艺能力

目的： 使用不同的工具进行容量分析，例如获取Cpk，Cp和直方图索引并进行解释。为了确定是否存在容量问题，并确定是否由于居中问题或过度变化，以及通常情况下如何根据规格分配数据。作者指出应该对历史数据进行容量分析，这将允许识别容量问题是否是由于居中问题，过度变化所引起的，并且通常可以查看有关规范的数据分布情况，以及如果这是原因，则可能导致对容量不足原因的某种推测。像前面获得过程能力的步骤一样，必须通过使用Minitab 16软件来使用和应用数学统计方法，此外，还应在Gutiérrez，2007中查阅过程的状态，以便这样就可以构建有问题的流程。

阶段4：创建失效模式和影响分析（AMEF）

目标：此阶段的主要目标是应用工具，以便检测需要引起关注的关键方面，这些关键方面会引起输入的可变性和无法高效利用，并且一旦完成了过程状态的诊断，根据对所选质量变量进行的研究并基于获得的结果。 AMEF是一种工具，最初旨在检测产品设计或重新设计过程中的故障以及生产过程中的故障（FMEA，1995年）。 Vandenbrade，1998; Cotnareanu，1999）。这种方法为一群人识别和评估潜在的失败提供了指导和步骤。AMEF的这项活动已成为几乎必须的活动，以确保产品可靠并提高流程效率。

步骤1：确定潜在的故障模式

将应用此阶段的目的是确定过程的潜在故障及其造成的影响。从此以后，工作组将确定优先级并决定采取措施，以消除或减少最可能破坏产品或过程可靠性的潜在故障的可能性，并在相互分隔之后将其消除。

为了识别潜在的故障，将采用访谈方法，应对负责记录过程中发现的错误和异常的人员进行访谈，这些人员最好是那些在检查线或负责过程质量控制的人员中进行工作，此外，还必须查阅收集每个工作班次事故的现有文档，以及采用观察方法。

步骤2：确定影响并估算每次失败的严重性

在这里，您应该写下所有潜在的故障模式，还定义故障模式的影响并估算所列影响的严重性。潜在故障影响的严重性将以1到10的等级进行评估，一旦发生故障，它将代表后续操作的故障严重性（附件1）。严重性仅指或适用于效果。要定义这些影响，工作团队必须依靠标准和对失败影响严重性的评分来进行评估（GutiérrezPulido，2007年）。

对于诊断出的每个潜在故障，必须执行以下步骤：

找到潜在的故障原因并估算每种原因导致的故障发生，将以1到10的比例来估计该故障发生的水平（附件2）。在这里，负责人员应该问一个问题：这种故障机制多长时间激活一次？还必须估计检测到的可能性，但是为此，有必要列出流程的当前控制措施，如果不存在这些控制措施，则将其建议给实体，这些控制措施的主要目的应该是防止发生故障的原因机制。故障或降低故障率的控件，其次是控件，以检测故障的原因机制的发生，以便允许产生纠正措施，最后是从检测事件发生的控件中进行检测。故障模式的结果。此检测应在1到10的范围内进行（附件3），并指定此检测应集中在上述控件上。在这里，工作团队也必须分别从根本上依靠对潜在失败原因的发生概率进行评估的标准以及在GutiérrezPulido，2007中分别对检测出概率进行评估的标准。计算优先风险数（ NPR），其结果是将严重程度乘以发生次数再加上检测结果。换句话说，每种影响都有多种原因，每种原因都有一组控制。 NPR介于1到1000之间，并提供所有故障原因的相对指标（GutiérrezPulido，2007）。 NPR数量最多的应该优先采取纠正措施，为了预防原因或至少采用更好的筛查控制。当获得高严重程度的NPR大于80时，应给予特别注意，根据NPR确定优先级，并为最高NPR确定降低严重性和/或发生率的措施，或者在最坏的情况下，提高检测效率。遵循或研究的整个过程必须以FMEA格式记录，审查并确定所获得的结果，其中包括指定所采取的措施和重新计算NPR。这表明它属于反馈过程。或在最坏的情况下，提高检测效率。遵循或研究的整个过程必须以FMEA格式记录，审查并确定所获得的结果，其中包括指定所采取的措施和重新计算NPR。这表明它属于反馈过程。或在最坏的情况下，提高检测效率。遵循或研究的整个过程必须以FMEA格式记录，审查并确定所获得的结果，其中包括指定所采取的措施和重新计算NPR。这表明它属于反馈过程。

在此研究框架内开发的程序将有助于在生产过程方面进行更好的质量管理和控制，从而展示出对所提出的科学问题的方法学解决方案，因为这将使我们对质量变量的行为有真实的认识，因此例如可视化质量规格的行为，通过诊断生产输入的无效使用，有助于提高生产过程的效率和实体的更好的经济获利能力，还可以确定原因或失败的方向它们是可分配的还是通用的，这可以增加可用资源，以便在持续改进的基础上实现高水平的生产。

然后作者示意性地表示了图1中提出的过程。

图1.过程的示意图

改善生产过程管理和控制的程序

改善生产过程管理和控制的程序

资料来源：自己的阐述和改编（Lore，1998； Vandenbrade，1998； Cotnareanu，1999）

传说：

程序图例，以改善生产过程的管理和控制

结论

黄麻袋生产中的质量控制程序可以保持持续的生产监控。

该程序表明，对于生产实体而言，应用统计过程控制以实现更高质量的生产并持续监控生产是可行的，通过AMFE的应用，可以确定对生产产生负面影响的可能原因。稳定性指标，并将过程聚焦于目标值。

建议

确保负责质量的人员接受必要的培训以执行新任务，提升组织的物质，技术和人力资本条件，以便战略性地计划用于满足客户需求的资源。获得了更好的结果，控制和评估了旨在检测和消除潜在故障模式的程序。

参考书目

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附件1失效影响严重性的标准和评分。

失效影响严重性的标准和评分。

附件2评估发生概率的标准。

引起故障的原因发生的可能性。	失败率	标点
很高：持续性故障	每千件≥100 每千件50件	10 9
高：经常失败。	每千件20 每千件10	8 7
中等：偶发性故障	每千件5件每千件2件千分之一	6 5 4
低：相对较少的故障	0.5 /千片每千件0.1	3 二
远程：失败可能性不大	每千件0.01	之一

资料来源：古铁雷斯·普利多（GutiérrezPulido），2007年。

附件3。估计检测故障模式的可能性的标准。

标准	检测	检验类型美国广播公司	建议的检测方法范围	资质
几乎是不可能的	绝对未发现的确定性	X	无法检测到或无法验证。	10
很偏远	控件可能不会检测到它	X	仅通过间接或随机验证来实现控制。	9
远程	控件几乎没有被检测到的机会	X	仅通过目视检查即可实现控制。	8
非常低	控件检测的可能性很小。	X	只有通过双重目测检查才能实现控制。	7
低	控件可以检测到它。	xx	控制是通过图形方法（例如CEP（统计过程控制））实现的。	6
中等	控件可以检测到它。	X	控制基于零件离开工位后变量的测量，或者基于通过/失败类型的仪表，该测量仪在零件离开工位后测量100％的零件。	5
中度胸怀。	控件很有可能检测到它	xx	检测后续操作中的错误或在调试或零件检查中进行的测量（仅针对起始原因）	4

附件3。估计检测故障模式的可能性的标准。继续。

高	控件很有可能检测到它	xx	在工作站或多个接受步骤的后续操作中检测错误。您不能接受异议部分。	3
很高	控件几乎肯定会检测到它。	xx	检测站中的错误（带自动停止装置的自动测量）不一致的零件不会通过。	二
几乎可以确定。	控件肯定会检测到它。	X	由于零件具有防止产品和过程设计中的错误的能力，因此无法制造出不同的零件。	之一