SMED理念的本质是消除制造批次的概念，同时最大程度地缩短机器设置时间。对于希望提高灵活性同时减少库存水平的公司，至关重要的是最大程度地减少工具更换和准备工作的时间。
介绍
相应地，这种需求属于减少时间或最大速度的理念之内，而今天这种理念已遍及一切，从快速关注的能力到减少响应时间，从研究和设计到开始的较短时间产品的生产和投放市场，以及缩短生产时间。时间是宝贵的，从客户满意度的角度以及公司的成本和竞争力来看，时间每天都变得越来越重要。
在最大程度减少机器和材料准备时间的同时，消除了批量生产的概念，这本质上就是SMED的理念。今天，它不仅致力于最大程度地减少准备时间，而且还致力于减少维修和保养时间。
在1960年代后期，丰田用800吨的冲压机更换模型花了四个多小时，而当时的大众汽车只需要两个小时。工程师Shigeo Shingo在丰田总监Ohno先生进行的一项研究活动之前（旨在加强准时生产系统并使之可行，其明确而精确的目标是减少等待时间和水平同时，对在制品和制成品的库存（都归入7个经典变更中）进行了分类，从而开发了一个系统，可以将上述时间减少到仅三分钟。
SMED的实施已经开始，因此克服了当时丰田实施“及时”生产的最大障碍之一，该系统将以“丰田生产系统（ TPS）。
当一家公司致力于减少特定机器的设置时间长达数年之久时，它发现可以将转换时间从几十个小时根本上减少到少于十个小时。之后，对于同一台机器，可以达到数十分钟的时间。过一会儿，您可以讨论少于十分钟的更改时间。有些公司甚至达到了最终目标：一触即发，时间几乎等于零。在达到目标之前，任何公司都无法停止减少周转时间。这不是分析是否可行，而是要看需要做什么以及需要多长时间才能实现。
不仅以丰田为例，我们还可以提及柯达公司（美国），该公司在1984年管理的塑料注射压力机的更换时间从大约2小时减少到30分钟。几个月后，它又减少到了六分钟。
尽管有许多旨在提高或提高生产率的技术，但是减少准备时间值得特别考虑，并且由于以下三个原因而很重要：
- 周转时间长时，生产批次很大，因此库存投资高。当转换时间可以忽略不计时，每天可以生产所需的数量，几乎完全不需要投资库存，快速简单的转换方法消除了工具和夹具设置错误的可能性。新的移位方法可以大大减少缺陷并消除检查的需要，快速移位可以提高机器的生产能力。如果计算机每周7天，每天24小时运行，则无需购买新计算机即可拥有更大容量的一种选择是减少转换和设置时间。
将设置时间减少到个位数的最重要优势之一是，公司可以从仓库工作到制造再到订购。由于对某些工厂而言，成品库存投资是最大的资产，因此将其转换为现金可用于资助其他投资或减少债务。
SMED无疑是日本人在工业工程领域提出的一种高度创新的概念。应当指出，在日本公司中，准备时间的减少不仅取决于工程人员，而且还取决于质量控制圈（QC）。
应该提到的是，目前这样的工作理念不仅已经应用于工具的更换以及机器和设备的准备中，而且还应用于手术室的准备和设置，空运的准备，一级方程式赛车的保养等。与服务有关的活动。
改变方法的方法
与其他工作方法一样，使用了各种技术，包括：
- 帕累托分析：旨在将琐碎的许多人与重要的少数人区分开。换句话说，专注于那些吸收大部分变更和/或准备时间的活动，六个经典问题：什么？ - 怎么样？ -在哪里？ - WHO？ - 什么时候？以及分别与每个答案相对应的“为什么？”，目的是消除不必要的，组合或重新排序任务并简化它们。连续的：为了检测更改可能性，简化或消除更换工具或准备机器或设备的过程中的任务。这项技术从根本上着眼于寻找根本原因，也就是说，在这种情况下，决定工具准备或更换时间的因素。
SMED的基本概念
为了减少准备时间，必须考虑四个关键概念，包括：
- 将内部准备工作与外部准备工作分开。内部准备工作应理解为必须停止机器或设备的所有那些活动。当外部设备包括机器运行时可以执行的所有活动时，请尽可能将内部准备工作转换为外部准备工作。这样，在机器停止运行时，可以进行许多原则上必须在机器停止时执行的活动。示例：压铸机可以使用烤箱中多余的热量预热。这意味着可以消除加热机器金属模具的测试步骤，省去了调整过程。调整活动可占内部活动总数的50％至70％。因此，有必要系统地减少凝结时间以减少总准备时间，这一点非常重要。关键不是减少设置，而是通过创造性思维“消除”设置（例如，一键调整工具-一次修饰），消除设置阶段本身。为了完全省去准备工作，可以采用两个标准。第一种是使用统一的产品设计或对不同的产品使用相同的零件；第二种方法是同时生产不同的零件。后者可以通过两种方法来实现。第一种方法是设置系统。例如，在同一模具上，雕刻了两个不同的形状。第二种方法是使用几台成本较低的机器并行打孔不同的零件。
应用技巧
SMED中使用了六种技术来应用先前公开的四个概念。
技术1：规范外部准备活动。模具，工具和材料的准备操作必须成为习惯性的标准化程序。此类标准化操作应书面记录并张贴在墙上，以便操作员可以查看它们。后来，工人必须接受相应的培训才能掌握它们。
方法2：仅对机器的必要零件进行标准化。如果所有模具的尺寸和形状都完全标准化，则安装时间将大大减少。但是由于这很昂贵，因此建议仅将准备工作所需的部分功能标准化。
技术3：使用快速固定元件。尽管最广泛的紧固元件是螺栓，但是由于它在螺母的最后一圈紧固并且可以在第一圈松开，因此已经设计了各种元件以实现更有效的紧固。这些物品包括使用梨形孔，U形垫圈和带槽的螺母和螺栓。
技巧4：使用辅助工具。将模具或钳口直接连接到冲压机或车床卡盘需要很长时间。因此，必须在外部准备阶段将模具或钳口连接到互补工具上，然后在内部准备阶段，可以将该工具几乎立即连接到机器上。为了使之可行，有必要对补充工具进行标准化。作为该技术的示例，可以提及移动转台。
技术5：利用并行操作。大型压模机或大型压铸机将在所有四个侧面上具有许多夹紧位置。这种机器的设置操作对于操作员而言将是耗时的。但是，如果将两人并行操作应用于此类机器，则可以消除无用的运动，从而减少设置时间。
技术6：使用机械准备系统。设置模具时，可以使用液压或气动系统在几秒钟内同时夹紧多个位置。另一方面，可以通过电子机构来调节冲床中的模具的高度。
更换或准备工具时最常见的问题
当安装活动花费的时间太长或安装时间变化很大时，可能会发生以下问题：
- 准备工作不确定不确定准备过程未标准化准备过程未正确遵守材料，工具和模板在开始准备工作之前尚未准备就绪对接和分离活动它们持续的时间太长调整操作的次数很多没有充分评估准备活动，机器准备时间的随机变化。
这些障碍可以而且必须通过日常调查和反复询问工作场所的准备状况来克服。
五个“ S”在SMED应用中的重要性
组织顺序清洗标准化和纪律活动对于正确，最佳地实施SMED系统至关重要且至关重要。
能够快速找到工具，使所有设备和工作场所处于清洁状态，并具有可以进行最佳调整的视觉元素，这是五个“ S”的系统应用所带来的好处。
改善准备的程序
除了与设置活动有关的录像以及时间和动作研究外，还有四个改进程序。首先是将内部制剂与外部制剂分开。第二，通过改进操作来减少内部准备时间。第三，通过改善团队来进一步缩短内部准备时间。并且，第四个挑战是将其减少到零。
阶段1：区分内部和内部准备。如上所述，通过内部准备，包括了所有这些活动，为了执行这些活动，需要机器停止。外部准备是指机器工作时可以进行的活动。此阶段的主要目标是将内部制剂与外部制剂分离，并将尽可能多的内部制剂转换为外部制剂。要将内部准备转换为外部准备并减少外部准备的时间，必须注意以下四点：
- 预先准备好模板，工具，模具和材料使模具保持良好的工作状态（TPM）创建用于外部准备的操作表在拆卸的模板和模具的存储区域中保持良好的秩序和清洁度（五个“ S”）。
这四个要点中最重要的是最后一个：保持工具，模板和模具的存储区域整洁。如果将工具以混乱的方式存储在工具箱中，工作人员将浪费时间寻找所需的工具。这是典型的无用操作，不会创造额外的价值。
阶段2：无法转换为内部制剂的内部制剂应接受持续改进和控制。为此，以下几点被认为是持续改进的关键：
- 保持工具和模具存放区域的清洁整洁（五个“ S”）；监视操作顺序中引入的更改的影响；监视每个操作的人员需求；监视每个操作的需求。
持续检查上述要点将揭示改进的机会。
阶段3：设备改进。迄今为止，为减少准备时间而采取的所有措施均与操作或活动有关。下一个策略侧重于团队改进。这里有一些使之可行的方法。
- 组织外部准备工作并修改设备，以便只需按一下按钮即可选择不同的准备工作。回收加工操作中的热量并将其用于预热炉。修改设备结构或发明工具，以减少准备和调试使用限位开关消除对模具或模板的高度或位置进行必要的调整，或将手动调整转换为自动查看操作顺序表标准和培训操作员在升级设备时。
阶段4：零准备。理想的准备时间为零。为此，有必要对几种产品使用相同的零件。这可以在新模型的开发和设计阶段中实现。
结论
在准备和更换工具上花费的时间是世界一流制造商的关键因素之一。减少工具更换时间可以减小批次的大小，从而可以减少加工中的库存。减少批次又可以减少周期时间。减少后者可以使公司对客户做出更快的响应，从而减少或消除维持成品库存的需求。
一个典型的工厂将具有大量的工具更换过程，而持续改进的重要部分将与逐步和系统地减少这些更换时间直接相关。
如果批量较大，则“及时生产”系统不可行，并且只有在减少更换工具和准备设备的时间时才能减少此类批量。
在过去，加速换刀的需求并未得到广泛考虑，但是《及时生产》（Just in Time）的广泛接受已使这一问题成为许多制造工厂的核心问题。
许多公司已经证实，仅通过研究问题并随后改进活动组织，就可以显着减少工具更换时间（大约50％至75％）。可以通过对机器，工具，固定装置或产品进行较小的改动来实现进一步的减少。只有进行了这种简单的改进之后，才有必要或必须进行一定水平的资本投资。
仅在第一时间分配给操作人员的培训，其次分配给他们每天对机器以及必要的技术人员和工程师的关注的时间上，获得在时间方面的重要改进的当前成本才是可行的。用于咨询和支持活动。
由于没有转换成本的工厂相对较少，因此大多数工厂都有机会减少成本并减少相关的库存投资。准备成本不仅限于传统的机械车间，而且还影响加工和组装行业，例如制药，造纸，食品，化学和电子行业。
重要的是，准备机器以及更换工具，工具，模板和配件的操作是制造中最严重的浪费之一。足够考虑的是，如果在工厂中将与工具更换和设置时间（重新工具时间）相关的所有操作减少到最小，则通常可以将制造成本降低20％或更多。
附件-机器运行时要执行的检查表
死
- 是在正确的位置吗？是否检查过每个模具的部分？真的干净吗？破裂了吗？
工具类
- 有扳手吗？有螺丝刀吗？有弹簧钳吗？有没有破旧的抹布？有水平仪吗？有刷子吗？所有工具都在正确的位置吗？
控制手段
- 是否提供所需的千分尺？是否有可调节的压力计？是否有管式压力计？是否有放大镜？是否有千分表？是否有所有检查工具？是否有可测量的压力计？条件是否完美？
参考书目
- 产业组织的概念-ÁngelAlonsoGarcía-社论Marcombo-1998丰田成功的关键-Jeffrey Liker-社论Gestión2000-2006生产组织-VelascoSánchez-社论Pirámide-2006 Kaizen-Mauricio Lefcovich-www.gestiopolis.com-2003检测，废物预防和消除-Mauricio Lefcovich-www.gestiopolis.com-2004十六个零-Mauricio Lefcovich-www.gestiopolis.com-2007年高效工厂的TPM-Ken'ichi Sekine和Keisuki Arai-TGP社论-2006无浪费制造-约翰·W戴维斯-编辑TGP-2003如何改进工作方法-佩雷斯·古铁雷斯-编辑德乌斯托-1984视觉工厂的五个支柱-平野裕之-编辑TGP-2005新乡生产管理系统-重野重吾-编辑TGP-2005新管理层工厂-铃木清-TGP社论-2004成本降低系统-靖康康-TGP社论-2005制造业竞争力-铃木Hiyoshi-TGP社论-2003
