系统mrp物料需求计划（物料资源计划）

MRP-材料需求计划

1.引言。

第二次世界大战时，美国政府使用专门的程序运行在1940年代初出现的庞大而复杂的计算机上，以控制其作战单位的后勤或组织。这些技术解决方案被称为第一个用于物料需求计划的系统（物料需求计划系统或MRP系统）。

到1950年代末，MRP系统跳入了军队的es沟，在生产部门，尤其是在美国，找到了位置。采纳它们的公司意识到，这些系统使他们能够跟踪各种活动，例如库存控制，开票以及付款和工资单管理。

同时，就选择这些公司的公司数量而言，计算机的发展有利于这些系统的发展。当然，这些计算机非常初级，但是它们具有存储和检索数据的能力，这使得处理交易（即处理信息并将其适当地传递到那些可以通过集成来执行更快的动作的区域）更容易。

在1960年代和1970年代，MRP系统得到了发展，以帮助公司降低所用材料的库存水平，这是因为通过根据实际需求来计划其输入要求，减少了成本，因为只购买了必需的东西。

这些系统的主要目的是控制在生产环境中活动的公司的生产过程。在这种环境下的生产涉及一个复杂的过程，该过程具有多个中间阶段，在这些中间阶段中，将进行工业过程，以转换所使用的材料，进行组件的组装以获得更高级别的单元，这些单元又可以是其他组件，直至完成最终产品，准备交付给外部客户。该过程的复杂性是可变的，取决于所制造产品的类型。

尽管这些程序在特定情况下的实现取决于同一过程的特殊性，但用于规划和控制这些过程的基本系统都由同一阶段组成。但是所有这些都解决了命令公司中所有类型的物料流以有效实现生产目标的问题：调整库存，产能，人工，生产成本，制造截止日期和不同部门的工作量以满足生产需求。

MRP（材料需求计划）技术是解决生产中经典问题的一种相对较新的解决方案：控制和协调材料，以便在精确的同时准备好材料，同时不需要库存过多。

必须处理的大量数据以及不同组件之间的相互关系非常复杂，这意味着在1960年代之前，没有令人满意的方法来解决上述问题，这导致公司继续使用这种方法。安全库存和经典技术以及非正式方法，以试图尽可能避免因缺乏库存而导致的进度违规问题，不幸的是，尽管它们几乎总是会产生很高的收益，但它们并没有总是达到目标拥有成本。

我们不得不等到六十年代计算机的出现才能打开MRP的大门，这不仅仅是一种简单的库存管理技术。 MRP不是源自大学环境的复杂方法，相反，它是一种简单的技术，它来自实践，并且由于计算机的作用，使经典技术在治疗方面过时了相依需求项目。它在学术课程中的出现是最近的。该技术之所以越来越受欢迎，不仅是因为它取得了无可争议的成功，而且还归功于APICS（美国生产和库存协会）进行的宣传工作。像J.Orlicky，O。Wight，G。Plossl和W. Goddard。所有这些导致使用该技术的公司数量迅速增长。

2.-定义。

MRP是一个生产计划和库存管理系统，可以回答以下问题：什么？多少？以及何时？必须制造和/或提供。

MRP的目标是提供一种更有效，响应迅速且纪律严明的方法来确定公司的物料需求。

MRP程序基于两个基本思想：

对大多数商品的需求不是独立的，仅是对成品的需求，可以通过一些相当简单的数据来计算每个商品的需求以及满足这些需求的时间：

独立需求产品结构。

因此，MRP本质上包括对项目（成品，子装配体，组件，原材料等）的净需求的计算，从而引入了传统库存管理方法中未考虑的新因素，该术语是每个项目的制造或购买，最终导致随着时间的流逝调整需求，因为这表明有机会制造（或供应）组件并对其阶段中的使用进行了适当的计划下一次制造。

MRP系统诞生的基础是独立需求与依存需求之间的区别：

独立声明。独立需求应理解为由公司外部决策产生的需求，例如，对成品的需求通常是公司外部的，因为客户的决定不受公司控制（尽管他们可能会受到影响）。备件需求也将归类为独立需求。

从属索赔。它是由公司本身的决定产生的，例如，即使预测下个月有100辆汽车的需求（独立需求），该局也可以决定本月生产120辆，其中将需要120个化油器。，120个方向盘，600个轮子等。化油器，方向盘，车轮的需求取决于公司自己决定制造120辆汽车。

这种区别很重要，因为用于管理产品库存的方法将完全取决于受依赖还是独立的需求而完全不同。当需求独立时，通常基于假定连续需求的模型，采用预测该需求的统计方法，但是当需求依赖时，则使用由离散需求生成的MRP系统。将经典的库存控制技术应用于具有需求的产品（如MRP之前所做的那样）会产生某些不便。

3.-基于订单系统点的库存或库存管理。

通过示例，我们将看到在应用定单点时，从属需求和独立需求之间的区别及其含义。

成品P由三个成分H，A和B组成。对P的需求随时间变化是均匀的，也就是说，它具有恒定的水平，并在其中添加了随机振荡。通过再订货点系统对P进行管理不会带来主要缺点，P的库存会按照传统的锯齿曲线变化，并且每次将这些库存减少到再订货点时都会发出生产订单预定批次（经济批次）的产品P。但是，组件库存的行为完全不同。以H为例。如果它是P的排他性成分，则H的消耗量不会随时间分布，而是会集中在非常特定的时刻（对应于一批P的制造）。因此，假设按订购点进行管理，H的存量将不会遵循锯齿曲线，而是会出现一条带有急剧下降并在订购点之上和之下上升的齿状曲线。所有这些将导致大多数时候库存中有大量的组分H。

基于订单点系统的库存或库存管理

MRP系统仅在计划生产P时才启动H的补给，因此大多数情况下H的库存将减少（如果不为零），并且仅在该组件转到M之前立即达到可观的价值。需要制作P。

因此，MRP I概念非常简单：如上所述，它是关于知道必须供应和/或制造什么，以什么数量，在什么时候履行所获得的承诺的。

可以在物料流的中断中观察到另一个有趣的考虑，当需要不同的组件时，不应孤立地进行（经典技术，订购点），而应以协调的方式进行。

自然地，MRP系统虽然从概念上来说很简单，但是从其实际实现的角度来看却不是那么简单：特别是要同时处理大量数据以及其中涉及的计算量大，需要使用计算机进行有效操作。实际上，尽管MRP的基本思想和概念设计可以追溯到1950年代，但由于缺乏足够的容量和价格的计算机，足够灵活的软件包（软件）以及必要的思想意识和商业文化。

4.- MRP系统。

MRP系统包括从至少三个主要信息源或文件中获得的信息，这些信息或文件通常又由其他特定子系统生成，并且可以认为是一个过程，其输入为：

主生产计划，其中包含必须提供受外部需求影响的工厂产品（主要是最终产品和可能的备件）的数量和日期。工厂中可用的或正在制造中的每个参考编号。在后一种情况下，必须知道接收日期，即代表公司制造结构的物料清单。具体来说，必须知道出现在主生产计划中的每个参考的制造树。

根据这些数据，需求激增可提供以下信息：

要制造的每个项目的生产计划，指定要下达制造订单的数量和日期。计算工厂每个部门的工作量，然后建立详细的制造计划供应计划，详细列出了在国外获得的所有参考资料的供应商订单日期和大小例外报告，可让您知道哪些制造订单被延迟，以及它们对生产计划的影响以及最终对客户的交货日期的影响。理解此信息的重要性是为了在可能的情况下重新协商这些信息，或者发出紧急制造订单，在国外采购，雇用加班长或主管或生产经理认为适当的其他措施。

因此，制造需求的爆炸只不过是将与最终产品相对应的外部需求转化为生产过程中涉及的每个项目的特定制造和供应订单的过程。

这些条目由MRP程序处理，通过需求激增，产生了所谓的“物料计划”或“生产计划”，表示制造和采购订单。该计划是所谓的主要报告的一部分，这些报告构成了MRP的一项输出。其他是所谓的辅助或剩余报告和库存交易。后者用于根据MRP开发的计算过程中获得的数据来更新库存记录文件。

通过到目前为止的解释，可以定义原始MRP系统并列出其基本特征。也许最普遍的定义是将其概念化为制造组件计划系统的定义，该系统通过一系列逻辑相关的程序将主生产计划转换为带有日期和数量的实际组件需求。

关于系统的特征，它们可以概括为：

它是面向产品的，因为根据这些需求计划了必要的组件；由于是基于产品的未来需求而进行的计划，因此是前瞻性的；它对项目需求进行了时间安排。根据供应时间，确定发布日期和订单交付日期。关于此问题，必须记住，MRP系统将TS（时间）作为固定数据，因此，在接受之前将其减小到最小很重要，它不考虑容量限制，因此，它不能确保订购计划是可行的，它是公司的不同领域必须使用的集成数据库。

5.-主生产计划PMP或MPS（主生产时间表）。

详细的生产总体计划，该计划根据客户的订单和需求预测告诉我们，必须制造什么最终产品以及必须在什么时间范围内完成。其中包含必须满足外部需求的工厂产品（主要是最终产品，可能还有备件）的数量和日期。

如图所示，主生产计划由必须提供公司分销库存的数量和日期组成。主生产计划仅涉及受生产单位外部需求约束的产品和组件。这些是交付给客户的所谓最终产品，从广义上理解了后者的概念。因此，如果两家公司在自己的生产过程中将上述产品用作组件的其他公司，则视为两家公司的客户，同一公司的其他工厂，前提是两家公司的物料管理都是独立的，并且将这些组件作为备件。在这种意义上，应该解释分销存量的概念。

生产总体计划的另一个基本方面是日期日历，用于指示何时必须提供最终产品。为此，有必要以缩短的时间间隔将呈现给公司的时间范围离散化，将其视为时间单位。普遍建议将工作周作为总体计划的自然时间单位。但是必须考虑的是，一旦设定了整个时间间隔，整个编程和控制系统便会对所述间隔做出响应，对于系统而言，一周中发生的事件的时间顺序是无法区分的。因此，在选择此基本间隔时必须非常小心，并且必须有另一个子系统在该间隔内订购和控制公司的生产。

最初看来更现实的另一项建议是选择工作日作为时间单位。尽管间隔的减少有利于随后的生产订单的适应，但这需要功能更强大，更复杂的调度和控制系统，因为必须保持更新以及充分扩展的信息会更高。规划范围。必须通过在同一天立即收集通过修改主程序而影响主程序的实际执行的任何情况（故障，破损，质量不合格等），以评估其对生产程序其余部分的影响并适应相同。如果系统不存在这种即时响应能力，当系统所提出的内容与工厂所施加的实际情况之间存在差异时，就会产生生产控制系统的重大问题之一。面对这些情况，编程中会产生不信任感，工厂倾向于由非正式的自主操作方法来管理，由于这种方法，公司管理层没有足够的控制权，因此失去了调度和生产控制系统的所有理由。失去了编程和生产控制系统的所有理由。失去了编程和生产控制系统的所有理由。

甚至在系统能够迅速获取现实施加的修改的情况下，当这些修改看起来非常频繁时，由于连续的反序和重复执行，我们发现执行者似乎感到紧张而缺乏连贯性。修改。

最终，基本编程间隔的决定是一个基本决定，具有所述特征的系统的成功实施可能取决于该基本决定。似乎希望以更长的间隔开始实施，并根据实际生产对结果程序的适应程度逐渐减少其持续时间，而又不将最终间隔稳定地使用到非常短的持续时间。当前的趋势是尝试非常稳定的生产计划，以尽可能消除修改和反订单。主计划表越稳定，减少基本计划表间隔就越容易。在极限情况下，对于所有间隔都将获得相等的生产计划，因此下降到工作日作为计划间隔不会有很大的困难。

时间范围与为计划间隔选择的持续时间有关，主生产计划必须涵盖该持续时间。要考虑的基本概念是，上述期限不得短于其中包含的任何最终产品的最长生产时间。因此，如果产品的制造和组装时间为十周，那么在系统的控制下，考虑所有涉及的组件和必须执行的组装，编程范围必须至少涵盖十个星期。在这种假设下，使用一周的时间间隔将产生至少十个周期的主计划。如果间隔是一个工作日（考虑到一周的五个工作日），至少需要五十个周期。系统必须控制计划，它必须同时考虑包括供应，制造和装配在内的整个日历，以评估其在执行中的后果。

通常，在计划和生产控制的基本系统中，就其其他要素而言，比较主计划的功能，整个系统的目的是使工厂的生产适应主计划的要求。设置好之后，系统其余部分的作用就是其合规性和最高效率的执行。

6.-库存管理。

库存状态，用于收集工厂中可用的或正在制造中的每个参考编号。在后一种情况下，必须知道收货日期。

要计算通过实现主生产程序产生的物料需求，必须评估物料清单中指定的所需物料和组件的数量和日期。将这些需求与所述项目的库存进行比较，得出每个项目的净需求。

为了使生产计划和控制系统可靠，必须在每个时刻都非常精确地描述库存。因此，参考库存状态的信息系统必须非常完整，理论库存始终与实际库存保持一致，并且知道进行中的订单的状态以监视供应截止日期的完成情况。同样，如果某些库存的库存出于其他目的受到损害，并且不应视为满足生产计划，则必须认识到这一事实。简而言之，必须对股票的状况有一个全面的了解，从外部供应商处购买的材料和作为高级组件准备工作涉及的中间产品。

在每个时期内，必须对所有介入材料清单的参考文献保持最新的信息：

主计划中考虑的每个展望期开始时的库存承诺数量：物料的反向列表指示每个参考要介入的组。生产订单的启动会带来适当数量的分配，正在进行的订单的数量和接收日期：在准备生产日历时，将对每个订单开始的时间段，成熟间隔和加工过程进行编程。安全库存：干预主计划的产品通常会受到外部需求的限制。该预测通常具有概率成分，使用安全库存的概念来覆盖它。这是按系列完成的，必须设置其大小采购周期和总制造时间：建立生产日历需要了解从启动订单到物料可用于的时间间隔。更高级别的设备或满足外部需求。

这需要更高的保真度，因为物料单中的中级物料不会由定单系统处理。编程和控制系统旨在在编程的时间准确提供所需的数量。而不是在此之前，以免因存在可避免的存货而产生成本，在此之后也不会出现延误。

7.-物料清单，物料清单（物料清单）。

所生成的任何复杂装配的故障都是设计工程部门执行其任务的基本工具。既要说明构成集合的元素的特性，又要进行研究以改进生产中的设计和方法。从生产控制的角度来看，涉及最终组装的组件的详细规格令人感兴趣，显示了制造的连续阶段。制造结构是制造或组装最终产品所需的所有材料和组件的精确而完整的清单，反映了其执行方式。

定义此结构有几个要求：

必须为介入的每个组件或材料分配一个可以一对一标识的代码：每个元素的唯一代码和每个元素的分配不同的代码，必须执行按层次进行合理化的过程。每个元素对应于产品制造结构中的级别，并按降序分配。因此，最终乘积对应于零水平。上次组装操作涉及的组件和材料为第一级。

根据项目所属的所有产品的制造树，分配给该项目的级别是与其对应的最低级别。在此示例中，我们仅考虑了最终产品，但是必须使用在生产计划和控制系统的监督下描述的涉及制造的所有产品的物料清单来完成此较低级别的编码。

物料清单的显示通常通过单层列表进行。因此，对于图中的产品，我们将有三个单层列表：产品A，B和C的列表，它们将在下面反映出来

物料清单指示每个单元由哪些零件或组件组成，因此可以计算制造该组件所需的每个组件的数量。以及反映工程设计变更的工程变更，也改变了代表公司制造结构的物料清单。具体来说，必须知道出现在主生产计划中的每个参考的制造树。

库存的状况或状态使您可以了解每件物品的可用数量（在不同的时间间隔内），并且可以了解必须购买或提供的数量。

当任何生产意外事件阻止在计划日期提供所有计划数量的组件时，反向列表提供了修改制造计划所需的信息。或在产品的设计或制造过程中引入修改时。通过反向列表，您将立即获得信息，指示受这些更改影响的更高级别的产品。

最后，我们对有关材料清单的数据库特性的一组建议进行了审查。这些建议旨在使物料清单更易于调度和控制系统满足您的目标。

清单的结构应便于对在干预主程序的最终产品中引入新选项做出的预测。公司的产品目录趋向于不断变化，这是由于某些产品被其他产品替代，淘汰产品，合并了新产品，以及更常见的是，通过向企业引入新的选择来扩大产品范围。已经存在。在任何情况下，都应保留最终产品的清单，但是为了便于最终组装计划所指示的日程安排，无论是在按订单生产的环境中还是在有多种选择的情况下。

物料清单必须保持最新，包括有关每个制造业务的生产期限以及从外部供应商处购买的材料或组件的供应期限的信息。同样，它必须允许进行研究以估算生产成本（材料，直接和间接人工以及一般成本的分配）。

总而言之，物料清单应构成生产调度和控制系统所基于的信息系统的基本核心。必须对它们进行组织，以立即满足它们的所有需求，其中包括促进对制造中使用的所有材料，生产时间，成本和库存控制的永久性和准确的了解。。简而言之，所有干预生产计划指定的日常决策的方面。

8.- MRP系统的一般方案I.

该图显示了MRP I系统的三个基本文件（MPS，BOM和库存），并指示了每个文件中接收，存储和传输的信息。MPS接收订单（来自市场营销），并根据固定客户的需求和随机客户需求的预测确定总体规划，该总体规划实质上回答了应该制造什么以及何时制造的问题。，在总体生产计划的政策范围内。该总体计划与产品结构以及库存清单文件结合在一起，并在MRP文件中进行处理，进而发布生产和/或供应计划。该周期根据MRP发布的程序的可行性进行修改。

9.-需求爆炸的机制。

需求爆炸过程中要进行的第一步是计算从属需求及其与独立需求的累加以获得总需求。由于项目可以在制造结构中的多个级别出现，因此可以理解，只有在直接干预的所有这些更高级别项目的生产计划都已建立之前，才能计算其从属需求。因此，出于爆炸性需求的目的，每个物料仅被考虑一次，并与物料清单中存在的最低物料相关联。

如预期的那样，需求爆炸过程从最终产品（零水平）开始，一直到制造结构下降，直到最终到达国外获取的原材料或物品。

第二步包括从每个时期的总需求中减去（先前计算出的）那些库存或在该时期内计划接收的单位。以这种方式，获得了净需求，这些净需求是必须制造（或从国外供应时购买的）单位，以便与可用库存一起满足总需求。因此，如果在一段时间内某个项目的净需求为正，则意味着有必要以以下方式启动生产订单：

待生产的批次至少涵盖了与净需求相对应的单位，并且这些单位在所考虑的时间内可用。

关于第一点，批量大小的确定是MRP系统用户必须设置的参数之一。

假设要生产的批次包含的单位数量等于相应的净需求。此配置策略是最简单的（因此也是最常见的策略），并且被称为批处理。

由于批次的生产（或订单的供应）不是瞬时的，而是通常需要一定数量的时间，因此第二个条件意味着实际上必须提前启动生产或供应订单。预付款的金额取决于所讨论的项目，在MRP方法中，假定金额不变且已知。每个项目的制造或供应期限是另一个参数，其值必须由用户确定。考虑到正确的制造时间估算对于MRP系统实践的成功至关重要。

净需求的存在要求启动制造订单，必须及时提前以具有制造截止日期。

与每个项目相对应的一组制造订单构成其生产计划，其本身就是需求爆炸模块的输出信息之一，另一方面，它用于根据需求来计算需求直接参与其制造或组装的低级物品。

需求爆炸过程包括对每个项目执行以下步骤，从更高级别的项目开始：

计算所有直接需要该组件的物料的制造订单引起的从属需求，通过将独立需求（主生产计划）添加到由属需求（在上一步中计算）来确定总需求。通过从总需求中减去可用库存（和先前生产订单的计划收货）来计算净需求，计算必要生产（供应）订单的大小并将其提前，其周期等于制造或采购。

如您所见，该过程非常简单，尽管在没有计算机帮助的情况下执行该过程非常繁琐（在实际情况下是不可能的）。

在MRP系统的编程中，必须考虑每个项目的相关信息，基本上是：

参考或标识代码制造结构中项目的最低级别确定批量的策略供应周期（制造或采购）初始在手库存承诺单位（从初始库存中打折）安全库存（如果有）。

同样，至少应在需求激增期间进行以下计算：

总需求=独立需求+从属需求。对应于在开始时知道其收货的进行中的订单的计划收货。可用库存=上一期间末的可用库存+计划收货+生产订单的收货-总需求。净=安全库存+总需求-以前的库存-计划的收货生产订单的收据，生产订单的发布，这些订单随后将在等于供应周期的多个期间内收到，并且始终在有净需求的期间内。

10.- MRP的处理逻辑。

MRP处理逻辑接受主计划，并确定整个产品结构中连续的下级物料的组件计划。计算计划时间范围内的每个期间（通常是每周），每个项目需要多少（总需求），已有多少现有库存单位（可用性），待接收的待处理订单，用于计划何时接收新交货（计划收货）和何时下达新装运的订单（计划订单）的净数量（净需求），以便物料在需要时准确到达。数据处理将继续进行，直到已确定将用于满足主生产计划的所有物料的需求为止。