为了在任何组织中实现质量，需要在这些组织中执行的所有领域和职能的集体工作，这是检查和测试实现这一目标的重要方面，尤其是为了防止在组织中发生缺陷。流程。
在我们的经济实体中，检查是建立的，但是基于生产经验，并且没有考虑建立检查所要考虑的每个方面。
准确地说，这项工作的目的是收集文献中围绕该主题存在的所有标准和考虑因素，并拟定一个程序，以使专门从事此任务的专家能够以科学的论据进行设计，例如检验系统。处理并诊断和改进现有的检查系统，检测其存在的缺陷并提出解决方案。
检查系统开发技术1此程序已在多个实体中得到实际应用，例如，我们可以将曼萨尼约的蓄能器工厂命名为Guantánamo自行车工厂，从而实现了减少工艺不同操作中次品率的实现，并因此而造成的损失，从而提高了成品的最终质量。
在工业公司中，检查是检查原材料和成品规格以及操作方式，过程参数等的程序。
因此，两者：
- 产品的特性：用于验收（过程中，过程中和最终检查）出于调节或过程控制目的（预防性）的过程质量。
在开发的早期阶段，质量控制是基于对成品的检验，但是这样检验会面临既成事实，即将良品和不良品分开。
当前，由于大量生产和制造过程的复杂性，导致将良品与次品分开的损失很高，因此检查是基于预防原则进行的。
在一些国家和实体中，在实现质量方面处于最前沿的质量努力主要是针对新产品和高质量技术的研发阶段，所有这些都归纳为：从经济，社会和其他角度来看，从一开始就使产品正确是更加有益的。
从这个意义上讲，他们特别关注产品的投影和制造活动的自动化，包括与过程控制有关的自动化，这导致控制质量，检查成品和成品的人员流失。朝着先前阶段（产品的开发和完善）的过程。
关于入场检查，由于合并了供应商的协议和质量承诺，这种情况往往会大大减少，以确保收到的材料为保证，自从当您对收到的东西完全有信心时，将进行100％的检查，直到没有检查为止。
关于过程检查：
- 它通过使用统计方法来确保过程控制。重点放在制造过程参数的控制上。工人接受过技术和统计控制技能的培训，从而使他可以进行自我控制减少了检查人员继续进行验证活动和审计，寻找低成本的自动化控制手段。
关于最终检查：
- 在最终产品交付之前对最终产品进行审核，因为在此过程中实现了良好的控制，因此减少了审核。
因此，随着自动化水平的提高，趋势是减少检查：
- 他们建立协议和稳定的关系并相互承认供应商-生产者，从而保证了操作者的自我控制状态。
但是我们的生产过程没有适应这些趋势的实际条件，所有这些都证明我们国家没有最小化检查职能的重要性，这将削弱其作用，以至于我们有能力克服这种限制。我们拥有并实现了质量管理体系的实施。
工作结果。
根据ISO 8402/94的质量概念指的是实体的所有特征（活动，过程，产品，组织，人员系统或它们的某种组合），这会影响其满足表达的或隐含的需求的能力。
为了实现每个实体的质量，必须相互独立执行一系列活动！并符合逻辑。这些特征是在质量螺旋中收集的，在整个公司中被称为质量职能，它考虑到将交付产品的部门作为其客户的所有部门的工作。
质量进度螺旋中包括的活动是：
- 市场营销和市场研究；产品设计和开发；过程规划和开发；采购；生产和服务提供；检查和测试；包装和存储；销售和分销；安装和调试；技术支持和售后服务。售后服务在使用寿命结束时进行处置和回收。
在组织中的活动交互的上下文中，在确定和定义客户需求和期望时，也应强调营销和设计是特别重要的方面！作为其他产品要求。
产品设计完成后，必须计划和开发以后提供给客户的产品，并逐步采取行动以验证计划是否得到满足，然后采取行动！检查或测试非常重要。
根据ISO 8402/94进行的检查是指根据标准对实体的一个或多个特征进行测量，检查，测试或验证，并将结果与指定要求进行比较以确定是否已达到要求的活动。每个功能。
基于这个概念，我们可以说在检查过程中要执行的操作是：
1.-规范的解释。
2.-采样。
3.-特性的测量。
4.-比较所解释的和所测量的。
5.-起诉合格。
6.-注册获得的数据。
为了执行这些操作，必须有一个检查系统，其设计包含以下元素：
I-）选择要检查的质量特征。
不可能提交要检查的操作的所有特征，因为这将涉及庞大的监督设备，这是不经济的，因此要考虑以下两个标准：
1.-对产品质量的重要性或影响。
2.-它对成本的影响。
将基于因其异常行为而造成的经济损失以及对产品质量的影响来选择那些基本特征。
II-）确定将要建立检查点的地方。
为此，重要的是研究技术过程的组织（通过OTIDA图），这将帮助我们确定在过程的哪个阶段或操作中需要建立检查点。
重要的是，检查应在最接近产生特性的地方进行。
据朱兰说，应建立检查点：
- 在终止昂贵且不可逆的操作之前在机器设置操作期间在需要高精度的高质量或高成本操作期间在某些情况下，在过程中自然观察时在需要调整的操作中频繁。
在INC 22:80声明：
- 当在以下操作中掩盖要检查的质量特征时在给定操作中可能出现的缺陷可能会在最终产品中导致严重缺陷在不考虑上述经济平衡的情况下，给定操作中的平均缺陷百分比点很高。
只要有可能，就应该估计操作或过程阶段中的平均缺陷百分比，然后在那时建立质量检查所涉及的成本与让缺陷单元通过所涉及的成本之间取得平衡。 。
还必须评估在以下操作中是否应建立检查点：物料的搬运，存储，包装和分发。
III-）检验形式的确定。
检查的形式可以是：
*按属性。
*按缺陷计数。
*按变量。
重要的是要了解检查对象的特征，以及每种形式的特征，以便选择最合适的形式。
按属性：单元被认为是有缺陷的或未遵守一个或多个特征。
通过计算缺陷：记录每个单元中发现的缺陷数量（主要用于连续材料中。）
按变量：对于定量特征，该特征可以采用某种测量手段在连续值的范围内取任意值。
为了选择最方便的检查方式，必须考虑一种或另一种检查方式所提供的优缺点。
IV-）根据被检查产品的单位数确定在检查点进行的检查类型。
必须定义是选择总单位（100％检查）还是仅选择过程中产品的代表性部分（通过抽样检查）。
不同作者的标准不同（在每个检查点执行的最方便的检查类型是什么？）
100％检验用于特殊或复杂产品的最终测试，因为它允许消费者交付无缺陷的产品。
保留检查可能对所制造产品有重大影响的质量特性，如果其质量不合格，可能导致发生故障或缺陷，给消费者带来极大的风险或严重后果，或给公司造成重大经济损失。当处理能力不允许满足产品规格时，也可以使用它。
当测试成本过高，大规模破坏时，100％的检查通常是不切实际或完全不经济的。抽样检查比100％的检查具有许多心理优势。重复操作导致的检查员疲劳可能成为100％进行良好检查的严重障碍，它更经济并且需要更少的时间来执行。
这就是为什么在概率论和统计领域进行调查的原因，得出的结论是，对于在制品和成品的质量做出决定，不需要进行100％的检查对所有物品进行检查，但仅检查一部分货物即样本就足够了。因此通过抽样检查。
根据石川薰（Kaouru Ishikawa）的文字，《质量控制指南》指出了需要通过抽样检查的情况：
1.-破坏性测试。
2.-长材检验。
3.-大量检查。
其他标准是：
a.-当您想降低检查成本时。
b.-当您要鼓励制造商或消费者时。
c.-当有许多物品或检查区域时。
d。-在批次完全不合规的不稳定过程中。
决定使用100％检验还是通过抽样的另一个标准是盈亏平衡点，该标准包括从检验项目或质量特征（QI）的成本以及离开的成本中确定盈亏平衡点。通过该缺陷项目（CD），然后将其与平均缺陷百分比（100p）进行比较。
CI _添加Pi
BEP =-* 100％100p = --- * 100％
光盘
K：手数（10个或更多）
是的：建议：
_
是通过采样进行约100p的BEP检查。
_
如果100p >>>>> BEP检查100％。
_
是100p <<<<< BEP但是过程不稳定，通过抽样检查。为了保护的目的。
_
如果100p <<<<< BEP但过程稳定，则不执行检查。
V-）确定组成样本的单位数。
在出于预防目的的过程检查中，当检查方法可变时，我们大多数员工的人数在1到25个单位之间。2或3个单位的样品由于灵敏度低而很少使用，仅在测量成本很高时才使用。
与4或6相比，大小为5的样本便于计算均值。
当需要较高的图形灵敏度时，请使用10到25的样本大小，并且特别使用大于25个单位的样本大小。
当按属性检查形式时，样本的大小和它们之间的间隔应确保对产品的大约5％进行检查。
在非常频繁的过程中，这些过程不会带来频繁的困难，或者缺陷产品的比例并不严重，可以将该比例降低到5％以下，因为建议每个样品中至少要有25个缺陷以确保样品的适当性能。处理。
n> = 25 P：历史平均值或标准平均值。
p
在生产质量经常变化的过程中，或由于存在缺陷单元而导致的成本增加非常高时，选择最多10％的成本可能被认为是经济的。
汉森（Hansen）辩称，每个取样中必须至少有一个缺陷品（例如NC 92 08:80）
n> = 1
p
建议使用此标准进行破坏性测试，因为它提供了最小的样本量。
朱兰加注N> = 9- 9P; 在任何情况下都使用
p
另一个标准是从：
如果已经在一个过程中计算出平衡点，则尼尔森·埃斯皮诺萨（Nelson Espinosa）博士在其著作《质量方向》第p页中建议使用一张表格。333允许从BEP开始确定AQL，并由此确定样本量。
VI-）确定提取样品的频率。
确定检查频率时需要考虑几个因素。
- 样本量（n）技术操作的特征：了解生产量（一小时内生产的物品数量）和工艺条件或其行为（不稳定，稳定和受控），确定检查频率根据下表：
频率（小时）
工艺条件。
生产率/ h不稳定稳定
少于10 8 8 8
10-19 4 8 8
20-49 2 4 8
50-99 1 2 4
100以上0.5 1 2
- 质量特征偏差的后果：如果后果非常严重，则有必要缩短检查间隔考虑产品重要性的产品性质先前检查的结果生产过程的性质：包括从角度分析生产过程的结果：
1.-过程的能力。
2.-主导因素：从根本上说，它是一个过程中的主导因素，可以是：
主要系统频率
机器设置每次安装机器时。
定期时间。
组件根据它们的到来。
随机劳动。
信息根据到达。
VII-）建立测量，测试或分析方法以验证在每个检查点选择的质量特征。
分析决定测量一致性的因素很重要：
-观察员
-测量对象。
-测量手段。
-测量方法。
-环境条件。
-计算方法。
因此，观测值的可变性可以表示为这些方面中的每一个引入的变化之和。
E 2 = E 2 + E 2 + E 2 + E 2 + E 2 + E 2
Obs prod oper mm方法cond。安比。
但是考虑到其物理性质，测量中的误差可以是随机的，也可以是系统的，并且由于可以预测误差，可以通过采取纠正措施来消除它们，因此必须努力减少随机误差无法预测的，为此，可以进行实验以定义：
-最精确的测量。
-最精确的操作员。
-最准确的MM。
在此元素中，还应考虑应用检测一组测量中的严重或严重错误的方法。
VIII-）确定在每个检查点进行质量检查产生的信息的注册形式和处理方式。
将根据检查的目的设计和实施一套特定的模型；也就是说，如果目的是预防性的，则将建立控制图，以便模型将根据要使用的图的类型响应其要求；如果目的是接受，则将根据抽样计划建立模型。使用。
设计这些模型时，将考虑要使用的信息处理形式：手动，机械化或自动化。
还必须定义此类信息应遵循的流程，负责填写模型的人员，模型的审查和批准，信息分析以及出于控制目的的决策。所有这些都必须具有相应的方法论基础。
结论。
作为在达到质量前列的国家中的一种趋势，检查的趋势趋于减少，但是在我们的国家中，自动化程度不高，也没有必要的资源来保证操作员的自我控制。检查仍然是非常重要的方面。
为了设计或改进开发过程的检查，在工作范围内说明了该程序，该程序使实体中的专家可以科学地执行这些任务，并诊断其公司中上述活动的当前行为，从而检测到它提出和提供解决方案的缺陷。
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