丰田生产系统

消除生产区域中用于减少成本的所有不必要元素，以最低的成本满足客户的需求。丰田生产系统是一种基于精益生产的方法，其主要目标是减少浪费（Muda）并在生产过程中应用及时（Just in Time）。

介绍

西方意识到做事有不同的方式，作者创造和/或引入了精益制造的概念，当然是指丰田生产系统（日本人不称其为“精益制造”，因为他们将在汽车行业开发并与世界共享的是丰田生产系统。

研究还表明，并非所有这些工具都是创新工具，而是主要是对许多其他现有工具（东方和西方）的有效利用，这些工具已针对应实施这些工具的行业和文化类型进行了调整。精益制造概念涵盖的工具范围从专注于工作场所组织的工具（5S，出生于日本，已经由西方国家采用）到在过程中寻求接近100％质量的工具（6西格玛（Sigma），出生于美国，由摩托罗拉（Motorola）开发，但力求与日本规定的质量指标相匹配，并通过了那些专注于寻求生产设备其他资源（库存和机械）其他资源的管理效率的指标，但始终力求消除生产过程中效率低下所产生的任何废物痕迹（MUDA）（即时，看板，总生产维护-TPM-，水平生产-Heijunka-，过程验证-Jidoka-，防止错误的设备-Poka Yoke-，持续改进-Kaizen）。

该系统已被定义为一种方法论-精益求精和持续改进的理念，旨在消除浪费和活动，这些浪费和活动不会为产品和/或服务的制造，分销和营销过程增值，从而增加每种产品的价值开展活动，消除不必要的活动和子流程，从而使公司降低成本，改善流程，消除浪费，提高客户满意度并保持利润率。多年来，它也被称为：流程制造，及时生产和需求流程技术。

从精益生产到精益企业

尽管它是由创建者预见到的，他们提到了NIA（此处未发明）综合症，以及人们对应用精益制造原理的抵制，因为它是在世界的另一个地方发现和创建的系统。，那么他们就不会理解，也不会接受。詹姆斯·沃马克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）提到，精益制造的概念（源自丰田生产系统）在后来的第二本书《精益思维，精益企业》中是可复制的，从这个意义上讲，它们适用于任何地区世界上任何行业，公司，实体，组织乃至国家。

Womack，Jones和Roos 表示：“我们认为精益生产的基本思想是普遍的，任何人都可以在任何地方使用，而且许多非日本公司都已经学到了这一点。”

为什么？因为精益生产是从消除浪费的原则开始的，所以每当一项活动完成后，无论它是什么，都会隐含浪费。精益企业的想法是减少或消除它。精益企业是组织中一种新的思维方式，可消除浪费，MUDA和消耗资源但不会增加价值的活动。

精益思维

精益思维的5条原则是：

从客户的角度定义价值：大多数客户想要购买解决方案，而不是产品或服务。确定价值流：通过发现没有增加价值的步骤来消除浪费，某些步骤是不可避免的，而另一些步骤则可以立即消除。创建流程：使整个过程从一个步骤开始就顺畅而直接地从一个步骤增加价值，从一个步骤到从原材料到最终消费者的整个过程都顺畅进行；产生客户的“拉动”：流程完成后，便能够生产追求完美：一旦公司实现了前四个步骤，那么参与其中的人就会很清楚，提高效率始终是可能的。

制定精益策略的过程的基本部分是人员方面，因为它经常涉及工作方式的根本变化，这自然会引起不信任和恐惧。日本人发现的不仅是一种技术，更是一种人际关系的好方法。在过去，工人的智力和创造力被浪费掉了，他被雇用时就像是一台机器。当组织中较低级别的员工提出想法或提议时，他们通常会受到批评甚至闭嘴，这是很常见的。经理有时不了解，每次“关灯”时，都是在浪费钱。精益企业的概念涉及控制的取消和领导层的替代。领导这个词是关键。

怎么做

根据Womack等人的观点，精益思维的原理包括：

有效利用资源并消除浪费团队合作持续改进

目标是通过以下方式彻底消除浪费：

定义废物（Muda）识别来源规划废物消除永久建立控制措施以防止再次发生

为了消除浪费，必须首先对其进行识别。根据Ohno（即时之父）开发的分类，MUDA有七种主要类型：

产能过剩移动库存更改维修更改/不良品剔除移动移动流程更改保持移动运输移动

一旦确定了废物的类型，就必须对其进行攻击以消除废物。

墨西哥的机会。

正如我们所看到的，精益或精益企业的思想是精益制造的逻辑演进。换句话说，这是将丰田生产系统的原理应用到以整体方式来看待的公司，无论它是任何性质的制造，商业或服务公司。在轻公司理念下管理的公司可以实现以下优势：

大大减少废物链，降低生产成本，减少生产，仓储和销售点的库存和占地面积，创建更强大的生产系统，创建适当的物料输送系统，改善工厂布局增加灵活性缩短交货时间提高质量优化员工队伍确保更高的设备效率最小化等待时间（延迟）

面对这种全景，对于墨西哥和拉丁美洲的MSME，我们的工业和业务结构的重要基础以及主要是大型跨国制造商的供应商而言，实施精益制造或精益企业思想的概念是高度可行的替代方案。

精益企业的原则适用于像我们这样的国家的管理，在这个国家中，我们的日常活动中不断浪费。

精益思想为拉丁美洲的专业人士，公司，组织，机构和国家提供了一种完整而真实的选择，使他们能够在自己内部实施一种哲学文化，该哲学文化旨在提高他们的竞争地位，实现高效率，减少浪费并不断改进。

毫无疑问，精益思想的方法是精益公司和国家的一种可能和/或方法，在精益公司和国家中，可以更好地利用和管理财务，物质和人力资源，并且可以进行利用，以及在精益生产中，当今存在的所有生产工具，例如5'S，约束理论，看板，及时，ISO质量认证，全面生产维护（TPM），水平生产（Heijunka），过程验证（Jidoka），防止错误的设备（Poka Yoke），持续改进（Kaizen），它们已集成到不同业务思维的新方式中，成为全球概念的一部分，而不是像精益企业那样整体化。

丰田生产系统是1973年石油危机后日本公司采用的一种革命性系统，丰田公司在50年代初开始使用它，该系统的主要目的是消除所有不必要的因素在生产区域（包括从原材料采购部门到客户服务部门，通过人力资源，财务等），用于实现无法想象的成本降低并满足客户的需求以最低的成本吸引客户。

为了实现上述目标，系统必须满足三个子系统的目标：