什么是六西格码？
六西格码（Six Sigma）是一种革命性的管理方法，可以衡量和提高质量，同时已成为满足客户需求并达到接近完美水平的参考方法。但是，六西格码到底是什么？
简而言之，这是一种数据驱动的方法，可以将质量提高到接近完美的水平，这与其他方法不同，因为它也可以在问题出现之前就将其修复。更具体地说，检查重复的业务流程是一项有纪律的工作。
从字面上看，任何公司都可以从六西格码流程中受益。设计，沟通，培训，生产，管理，损失等一切都在六西格码的领域内。但是这条路并不容易。改进和节省成本的可能性是巨大的，但是“六西格玛”流程需要投入时间，才能，奉献精神，毅力以及财务投入。
典型的非质量成本-过程中的错误，缺陷和损失-可能占销售额的20％或30％。即使没有达到六西格码水平（每百万机会有3.4个错误或缺陷），该领域也很广阔，显着提高结果的可能性是无限的。对于组织而言，仅需要使其能力可用并以与其资源一致的方式进行即可。
六西格码（Six Sigma）是摩托罗拉（Motorola）为其减少根本产品缺陷计划而创造的一个术语。由于通用电气在整个组织（制造和服务）中应用它的认真态度，最重要的是，它取得了骄人的成绩，到上世纪末，它以一种生机勃勃的冲动重生了。
在下面的视频课中，来自埃尔切州MiguelHernández大学的Ma。AsunciónMartínez教授对六个西格玛是什么进行了说教式解释，并对其方法进行了介绍：
开始
对六西格码方法的承诺必须开始并一直保持在公司顶部，这一点至关重要。经验表明，当管理层没有表达对公司的愿景，不表达坚定和热情，不评估结果，不认可努力时，改进计划就浪费了有效资源。六西格码（Six Sigma）流程始于高管人员的敏锐度，以达成对六西格码（Six Sigma）方法的共识，并了解使公司达到先前未曾想到的质量水平的方法。
下一步包括选择在其领域或职能上具有能力和责任的员工，专业人员，他们将接受严格的培训以领导改善项目。如果要取得有意义的结果，这些员工中的许多人将不得不将大部分时间用于项目。
对这些领导者的培训为期四周，每期四天，为期12周，在此期间，他们将进行特定的改进项目，培训他们成为“黑带”新职业的候选人。作为这些高级质量计划的实施者。该培训由专家进行，包括在第一周选择一个项目，并通过改进团队在下一届会议之前将已学到的知识应用到该项目中。
为了达到“黑带”级别，候选人必须证明该项目所取得的成果，并且该级别使他们能够继续领导新团队进行新的改进项目。
方法
所应用的方法称为DMAMC（定义，测量，分析，改进，控制），它使用统计工具以及观察过程变量及其关系的设备来帮助管理其特性。六个Sigma方法（称为DMAMC）由一个应用程序（逐个项目）组成，该应用程序分五个阶段构成。
六西格码方法-DMAMC或DMAIC方法-来源：VíctorYepes Piqueras
在定义阶段，确定可能的六个Sigma项目，管理层必须对其进行评估，以避免资源利用不足。选择项目后，便已准备好其任务，并选择了最适合该项目的团队，并为其分配了必要的优先级。
在测量阶段包括通过识别关键客户的要求，关键产品特性（或结果变量）以及影响工艺性能和关键特征或变量参数（输入变量）表征的过程。根据此特征，可以定义测量系统并测量过程容量。
在第三阶段Analysis中，团队分析了当前和历史绩效数据。使用相关的统计工具开发并测试了关于可能因果关系的假设。这样，团队可以确认过程的决定因素，即影响过程响应变量的关键输入变量或“很少的生命”。
在改进阶段，团队尝试确定因果关系（输入变量和感兴趣的响应变量之间的数学关系），以预测，改进和优化过程的操作。最后，确定过程输入参数或变量的操作范围。
控制的最后一个阶段包括设计和记录必要的控制，以确保一旦实施更改，就可以保持通过“六西格码”项目所实现的目标。完成目标并完成任务后，团队将向管理层报告并解散。
工具
六个Sigma项目中使用了两种工具。其中一些具有一般性，例如7种质量工具，用于收集和处理数据。特定于这些项目的其他工具是统计工具，其中包括过程能力研究，ANOVA分析，假设检验，实验设计，还有一些用于产品或服务设计的工具，例如QFD和AMFE。
几年前，这些统计工具仅提供给专家，而现在，那些不具备统计学知识的人都可以使用这些工具。简单，快速的计算机应用程序（用于数据处理以及分析和利用所需的计算）的可用性使得它们可以轻松，流畅地使用，从而使人们将精力集中在结果的解释上，而不是实现上。之前需要进行的复杂计算。
结果
从概念上讲，六个西格玛项目的结果是通过两种方式获得的。这些项目一方面可以改善产品或服务的特性，从而获得更高的收入，另一方面，可以减少故障或错误并缩短流程周期，从而节省成本。
因此，已经决定实施“六西格码”的公司的经验可以表明，全球数字表明，周期时间减少了90％，或者在11年中节省了150亿美元（摩托罗拉），生产率提高了6％。两年内（Allied Signal），最近一年内节省了750至10亿美元（通用电气）。
