零件号，说明和级别更改文件：
CATIA文件，图纸，注释页（包括适用的工程标准，软件和硬件的列表）零件号参考表（如果适用）。
pso的流程和管理必填项
1.1程序必须确保正确的零件号和更改的版本。
1.1.1 TIER 1公司与克莱斯勒TIER 2 / TIER 3指定的公司之间必须存在内部通信/通知系统，以进行更改。第1层负责确保将产品运至
克莱斯勒根据最新的修订级别。（请参阅戴姆勒·克莱斯勒《永远的要求》附录F）
1.1.1.1该系统必须包括收到批准的戴姆勒克莱斯勒更改授权通知（例如，ODD或CN框）。
注意：语音邮件，电子邮件或口头授权是不可接受的通信形式。未经客户批准，供应商不得进行更改。
1.2当产品标识不明显时，供应商和次级供应商应采用内部标识系统作为参考，该系统可让用户标识戴姆勒克莱斯勒/客户的零件号以及对供应商编号的相应修订和审查系统。
1.3必须存在一个内部程序，以确保受影响文件的更新（例如，控制计划，过程FMEA等），并确保在适用时和发生变更时开发测试。
1.3.1在更新所有受影响的文件之前，提供者不应提交PPAP。
1.4鉴定工程标准。
1.4.1必须建立一个系统来获得对标准的修订，并将规格变更通知所有适用部门（参见TS16949，第4.2.3.1节“工程规格”）。
1.4.2供应商应有一个程序来监控戴姆勒·克莱斯勒标准（通过Autoweb.net）和所有其他适用的修订级别更改标准。
1.4.2.2该过程应包括标准修订的频率和责任。
1.4.3除了戴姆勒·克莱斯勒公司的任何直接变更之外，CATIA注释页面还必须至少具有在包装来源中标识的那些标准。
1.4.3.1必须记录戴姆勒克莱斯勒对差异的认可。
1.4.3.2为了强制实施永久要求，设计模板所附的注释页面应列出（第6节：装配体信息）级别2子组件，其中应包括零件号（供应商零件号） ），修订的数量和级别。
1.4.3.3供应商在获得戴姆勒·克莱斯勒产品工程师的批准后，应确保在GD&T工作表中充分定义所有尺寸要求，并将其附在设计模型上。供应商必须在总体上通过产品设计，制造和验证来实施GD&T。
1.4.3.4任何材料，零件标识，外观，工艺或其他要求均应在“设计模型注释”页面的第1和第7节中注明。如果使用了其他尺寸和公差要求来源（例如CMDANA和/或CATIA的Zima孔层），则应在“注释”页面上的“常规工程说明”部分中列出它们。供应商必须充分定义所有绩效目标以支持已定义的功能目标。
设计AMEF（DFMEA）
文件：
设计FMEA
必填项
2.1供应商负责改善可靠性的策略/设计。
2.2供应商必须了解第一次，第二次和第三次故障模式，并实施超出规格的“稳健设计”。
2.3必须使用最新版本的AIAG创建设计FMEA。
2.4 DFMEA的开发应使用内部的“最佳实践”文档和沟通流程。该过程应包括说明DFMEA编号如何开发的文档和数据。
2.4.1应定期检查此过程的效率和持续改进。
2.4.2此过程应包括从过去的问题（例如，飞行员，NCT，保修，CSA等）获得的经验教训。
2.5供应商必须使用戴姆勒克莱斯勒的FMEA标准来确定何时需要反应计划。
2.6 DFMEA的所有关注点均应说明当前的控制措施和建议的措施。
2.7应在DFEMA中确定潜在的故障模式和故障安全系统控制。
2.8如果适用，应在DFMEA中解决嗡嗡声-吱吱声-嘎嘎声（BSR）和噪声-振动-苛刻（NVH）问题。
2.9 DFMEA是一份有生命的文件，应在过程变更中进行追溯。该文档必须包含PSO要素的PSO小组同意的特殊特征“特殊产品/过程特征的标识”
2.10设计FMEA（DFMEA）必须包括产品的所有子组件。
2.10.1供应商必须确保在DFMEA中记录所有在DV测试期间观察到的故障。
2.10.2供应商应确保在DV测试期间观察到的故障发生和发现这些故障的能力与DFMEA中记录的故障发生和检测次数相关。
测试方法和频率
文件：
验证和计划设计报告（DVP&R）
适用的工程和过程性能标准。
设计验证测试。
生产验证测试。
必填项：
3.1供应商有责任在验证计划中实施“故障测试”。
3.2测试前，DV和PV测试计划必须由戴姆勒克莱斯勒工程公司签署。
3.3 DV和PV的DVP和R的测试结果必须由戴姆勒·克莱斯勒工程公司签署
3.4必须在DVP&R中定义所有功能要求，供应商必须对照性能标准的准确性来验证DVP&R。
3.4.1差异必须被唯一识别并在DVP和R上清晰可见（例如，更改样本量以测试性能标准等）
3.4.2适用时，必须在DVP&R中记录连续合格性测试。
流程AMEF（PFMEA）
文件：不适用
元素：
4.1必须使用AIAG准则创建PFMEA。
4.2应该有一份关于最佳实践和沟通过程的内部文件，将在PFMEA的开发中使用。该过程应包括说明PFMEA编号如何开发的文档和数据。
4.2.1应定期审查该过程的效率，并应包括持续改进和经验教训。
4.3供应商应使用戴姆勒克莱斯勒FMEA标准确定何时需要反应计划。
4.4 PFMEA的所有关注点都必须描述当前的控制措施（d =逮捕，p =预防）和建议的措施。
如果适用，应在PFMEA中解决4.5（BSR和NVH）问题。
4.6应在PFMEA中确定防错系统及其控制的潜在故障模式。
4.7 PFMEA是一份现成的文件，必须确定过程变更。该文档必须包含PSO要素的PSO小组同意的特殊特征“特殊产品/过程特征的标识”
4.8过程FMEA（PFMEA）应该反映从收货到发货的整个制造过程。
4.8.1供应商必须确保在PFMEA中捕获在生产前运行中观察到的所有故障模式（包括快速供应商演变运行）。
4.8.2供应商必须确保在生产前运行（包括供应商快速进化运行）期间观察到的故障的发生和停止这些故障的能力与在文档中记录的故障和停止编号有关。 FMEA。
工艺流程图和制造计划。
文件：
工艺流程图。
制造计划。
工作站的分配。
元素：
5.1工艺流程图应代表从原材料接收到运输的整个制造过程，并应包括以下内容
5.1.1每个工作站（包括检查站和返修站）使用的过程顺序，方法和设备。
5.1.2操作员数量，包括每个工作站，检查和返工所需的操作员队伍。
5.1.3两条生产线，即装配过程的主线以及所提供的离线过程。
5.1.4必须识别出测量特殊特性的电台和/或可能导致重大问题的电台（由PFMEA确定）。
5.2供应商必须开发DFMA分析（制造和装配设计），并采取简化装配的开发动作并最大程度地降低生产中的生产风险。
5.3制造计划应显示设施的布局（Layout），并逐站说明制造过程的完整流程。
5.3.1生产计划必须突出所有使用过的生产设备。
5.3.2生产计划必须显示文档创建的日期。
5.3.3生产计划必须显示原材料的区域，加工中的材料以及废料（废料）区域的位置。
5.3.4必须存在工作站布局，该布局必须按工作站标识所有工作站和操作员。
5.4流程图，制造计划和/或工作站布局应包括每台机器。
控制方案
文件：
控制方案
元素
6.1控制计划必须描述制造过程的每个步骤，包括：收货，物料搬运和存储，过程操作，测试，检查，返工/修理和运输。
6.1.1供应商在制定控制计划时必须参考所有适用的文件（例如DFMEA，PFMEA，流程图，DVP和R等）。
6.1.2返修/修理站至少应具有与主要生产线相同的控制。
6.1.2.1在PSO团队的书面批准下，可以接受对本要求的偏离。
6.1.3控制计划必须解决防错系统的验证问题（例如，件数，频率等）
6.1.4必须有一种将供应商的DFMEA和PFMEA与控制计划联系起来的机制。
6.1.4.1供应商必须在FMEA中“可视化高强度区域”和“保证中的高功率区域”内进行可视化，并确保在控制计划中加以解决。
6.1.4.2从PFMEA中汲取的经验教训应酌情包括在控制计划中。
6.1.5供应商必须参考类似产品的已知问题（例如，e-CIMS，NCT保修），并包括适用于控制计划的任何预防措施。
6.1.6所有过程和产品控制参数必须形成文件。
6.1.6.1必须包括样本量，检查频率，接受标准和反应计划。
6.1.7必须包括GD&T，DVP和R工作表中确定的所有关键特性，任何特殊产品，描述材料，工艺，性能，可靠性，质量和/或设计要求的工艺特性。
6.1.7.1检验的样本量必须基于统计标准抽样表或必须使用统计过程控制。
6.1.8必须识别任何超出标准的临时或临时操作（例如，支持操作）。
6.2控制计划是一份现成的文件，必须进行更新以反映制造过程中的任何变化。
6.2.1扩展公司中影响流程的任何更改（反映在PPAP手册“客户通知和排放要求表”中）都必须通过“永久要求”流程进行批准。
6.3对于指定的外观项目，供应商必须遵守戴姆勒克莱斯勒CS-9022和AS-10119工程标准。
注意：根据零件分类（常规，外部，内部），可能存在影响尺寸PSW的其他外观要求（请参阅戴姆勒·克莱斯勒标准，AS-10119的表2）。在PSO访问供应商场所期间，PSO团队必须验证供应商控制计划中与外观相关的部分以及其他外观要求。
质量计划
文件：
产品质量高级计划。所供应零件的PPAP状态列表次级供应商和二级流程列表。
所有子组件和流程的风险列表。
PPAP 3级文档，包括中速和高风险子组件的线速演示。
故障排除方法示例：
实验设计（DOE）
纠正措施计划格式7个步骤，用于根本原因分析。
元素：
7.1对于每个适用的程序，所有产品质量计划必须与戴姆勒·克莱斯勒CDS计划进行协调。
7.1.1计划必须确定产品或过程任务所需的主要里程碑MTS事件（主计划），对组织负责以及具有当前日期的计划。参考APQP手册，高级产品质量计划和戴姆勒克莱斯勒PAP4CDS。
7.2供应商管理基础
7.2.1计划必须包括所有子提供商的识别清单或简单图表。如果适用，此列表还应包括辅助服务/过程（例如贴面，热处理）。
7.2.1.1产品结构中列出的与克莱斯勒零件号相对应的每个组件都必须具有风险等级。组件风险标准必须考虑戴姆勒克莱斯勒的风险控制。
7.2.1.2每个成分的高风险或中风险都必须与TIER1进行的戴姆勒克莱斯勒PSO等效性试验相伴。
7.2.1.2.1高和中度风险部件需要PPAP 3级文档，包括线速演示。附加的文件
7.2.1.3计划必须证明通过扩展企业降低的PSO要求的风险标准。
7.3故障处理
7.3.1供应商应具有在详细系统中的整个工厂中承载所汲取的教训和纠正措施的机制。
7.3.1.1必须在整个制造工厂中为每条适用的戴姆勒·克莱斯勒生产线采取纠正措施。
7.3.2供应商必须有一个详细说明如何将经验教训和纠正措施传达给该供应商拥有的其他设施的过程。
7.3.2.1必须在运往戴姆勒·克莱斯勒的所有适用工厂中采取纠正措施。
7.3.3供应商应使用戴姆勒克莱斯勒“ 7步纠正措施计划”表记录不合格和不合格的测试，以及为永久解决问题而采取的措施。
7.3.4供应商必须具有实验设计的公司指南。
7.3.4.1供应商必须进行DOE或类似活动，以便在PSO访问之前，为所有新零件号和零件号修改确定并建立最佳工艺参数。
7.3.5供应商必须获得戴姆勒-克莱斯勒质量体系的支持（eCIMS和不合格公告系统）
7.3.5.1对于每个提供者位置，提供者必须至少具有2个SID（提供者标识）。
7.3.5.2提供者必须确保所有用户标识均正确并已激活。
7.3.5.3供应商必须确保获得戴姆勒克莱斯勒系统培训资源的必要支持。
材料认证/资格认证计划
文件：
- 输入检验计划抽样计划材料标准检验/测试报告子供应商的每个特定组件的分析证书的副本PIA（组件中的零件）子供应商的PSW（零件已发行保证）的副本。分包商提供的ISO-9001证书副本必填项
8.1计划必须描述检验收据用于将收到的物料发送到生产之前进行资格和认证的程序和操作。
8.2计划必须具有产品验证程序，其中根据组件和子供应商的历史确定检查频率。
8.2.1计划必须包括一个分步的过程，该过程可以在发现缺陷时提高检查频率。
8.2.2在进行升级过程时，只有在过程中记录的一定时间后未发现缺陷的情况下，才应一次将检查频率级别降低一个级别。
8.3当该过程包含在“直接上门”计划中时，必须要求至少连续3批之前的装运无缺陷，并且以后没有发现内部和外部不合格之处。
8.2.3.1在“直门”装运之前，计划必须包括最低3级检查频率。
- 该计划应包括针对属性和可变数据的输入验收抽样计划。应该使用ISO / TS元素7.4.3.2中描述的两种或多种方法；否则，在验收抽样表中找到最低要求。
8.3.1在制定输入验收抽样计划时，必须在帐户中考虑采购零件和材料的风险。
8.4各方均要求在组织的生产设施内进行批次控制和识别，必须对此进行详细描述和验证（TS16949的7.5.3和7.5.3.1要素）。
8.4.1零件必须符合戴姆勒克莱斯勒识别规范，它们必须遵守此处描述的所有要求。产品标识和可追溯性必须在生产，交付和设施的所有地方得到维护和记录。
8.4.2所有编号必须根据工程标准，供应商代码，零件编号和制造日期进行标识。当设计部分阻止符合性时，变更方法必须形成文件并由戴姆勒·克莱斯勒工程公司批准。
8.5为了批次可追溯性，批次大小应少于一个班次或一次生产运行，以较小者为准。
8.6需要特殊的控制措施来对材料进行分类，返工或维修，以确保可追溯，返工过程。
8.7计划应解决不合格材料的收容问题。这还应包括使用COVISINT页面上的“永久性要求”中所述的戴姆勒克莱斯勒通知供应商的潜在不合格通知程序。
8.8计划应解决不合格产品零件的管理和识别问题。
8.9计划必须确定由子供应商执行的过程或任何外部过程，并且必须包括记录，该记录指示与适当的批号相关的测试/检查的结果。
8.10计划应确定内部开发的子组件过程，并应包括记录，以表明与适当批号有关的检验/测试结果。
8.11批接收日期（或批检查日期）应描述年，月，日和编号顺序。
8.12戴姆勒·克莱斯勒零件组装中使用的生产材料和组件必须具有完整的批准状态。子供应商PSW必须存档或易于访问。
8.13分析证书必须符合CATIA注释页面上描述的戴姆勒克莱斯勒工程标准要求。
8.14计划应针对客户退回的组件和零件。
8.15所有输入子组件的外观必须符合戴姆勒克莱斯勒外观标准的要求。
材料管理计划
文件：
- 物料搬运计划物料搬运程序包装说明WIP容器维护计划
必填项：
9.1物料管理计划必须包括以下内容：
9.1.1详细记录内部物料处理操作的书面程序。
9.1.2在整个制造过程中使用的容器类型，包括任何外部过程。
9.1.2.1必须明确定义每种类型的容器，材料尺寸，每个容器的数量，零件号，最大托盘限制等。
9.1.2.2清楚识别和区分返工/修理，报废等的方法
9.1.3原材料更换过程的方法（例如看板）
9.1.4库存控制方法（FIFO）
9.1.4.1必须明确定义物料仓库的位置。
9.1.4.2当使用先进先出流程作为库存控制方法时，供应商必须有一种有效的方法来确保所有制造设施中的物料周转。
9.1.4.2.1当可追溯性流程取决于FIFO时，供应商的运输流程以及子供应商对所有糊剂的处理都必须符合FIFO。
9.1.5跟踪物料并将其从一个过程转移到另一个过程的方法。（例如，转乘，路线）。
9.1.5.1信息至少必须包括批号，日期，工序中输入/现有零件的数量，返工/维修零件的数量，浪费的零件，工序编号和班次。
9.1.6生产操作人员使用材料处理方法时，应在操作说明中包括适当的说明（例如，危险材料，ESD，零件的颜色或外观等）。
使用说明书
文件：
- 操作说明设置表检验说明第一部分批准说明错误测试说明返修/维修说明零件处理说明操作员资格鉴定过程目视指导文件控制程序
必填项：
10.1生产线的启动，操作员工具的更换，第一部分的批准，返工，检查和包装说明必须得到批准并签名，包括日期，等级，测试尺寸和频率。
10.1.1该程序必须具有用于发布操作说明的功能签名（质量，工程，生产）。
10.1.2必须存在一个可以防止生产中出现非标准化或过时的指令的系统（例如，文件审核）。
10.1.3必须有零件装载和操作顺序说明，以进行量具R&R以及在量具和/或模具中装载过程中的零件。
10.2必须对操作员进行培训，并记录所有操作员的培训记录。
10.2.1在操作员制定生产过程（例如，班级，辅导员和/或临时监督等）之前，供应商必须经过严格的操作员培训和资格认证过程。
10.2.2必须列出每个工作场所所需的培训特征。
10.2.3外观检查站应建立确定方法，以验证操作员发现缺陷的能力（例如，定期测试，重新认证）。
10.2.4必须识别需要特殊认证的操作，并且必须识别被认证可以执行这些操作的操作员（例如返工/维修）。
10.3所有超出控制范围的说明，控制图，故障查找表，日志表和反应计划（如果适用）必须位于过程的附件，操作员应清晰可见。应尽可能使用视觉指示技术（屏幕和图表）。
10.3.1所使用的样品和视觉辅助材料必须清楚识别，并且必须根据最新的修订级别进行更新。
10.2必须在每条说明中说明符号，认可和参数。这些说明必须适合进行操作的受过培训的人员。
确定的工具，设备和量具
所需文件：
工具清单
供应商工具记录（STR）
元素：
11.1供应商必须建立工具清单，其中必须包括生产中使用的所有工具，生产过程中使用的临时工具和设备。
11.1.1列表必须指出列表中每个工具的属性（例如，供应商或其他OEM属性等）。
11.2所有戴姆勒克莱斯勒工具，模具和量具必须清楚，永久地标有“供应商工具登记册”（STR）和工具定购单中所标识的相同工具编号，并应确定为“戴姆勒·克莱斯勒的财产”。
11.2.1量具必须由AME网站上确定的戴姆勒克莱斯勒量具标准制造和批准。
11.2.2戴姆勒·克莱斯勒拥有的量具/模具必须根据量具AME设计和构造标准（GEDOC001）具有GR / GR&R标签（84-206-0021）。戴姆勒克莱斯勒量具工程程序必须为克莱斯勒冲压厂和装配体量具提供标签。
11.2.3所有工具，设备，量具和附件必须具有单个过程标识号。
11.2.4在工厂访问期间，PSO团队必须根据供应商的制造设施对STR进行验证。
注意：戴姆勒·克莱斯勒专有工具只能用于生产戴姆勒·克莱斯勒产品。
11.3实验室，生产，工具室，维护和质量领域的制造过程中使用的所有工具，附件，设备和量具必须在维护，存储和校准程序中进行标识。
特殊产品的识别和过程特征
文件：
PPSR（生产前样品报告）。
FPSC（第一批生产装运认证计划）。
必填项：
12.1必须包括由戴姆勒·克莱斯勒（Daimler Chrysler）识别的特殊产品和过程特征，以及由供应商识别的特征。
12.1.1供应商应记录特殊产品的定义，过程特征以及控制和监视的内部要求。
12.2测量系统的验证报告中必须包括特殊的产品和过程特性。
12.3特殊产品，过程特征和符号的所有特征和认证
Original text
12.4安全功能
必须建立并维护该系统以跟踪与符号（防护罩）相关的所有活动，包括防护罩上所有项目的列表。该列表用于提供所有屏蔽的协调，并协助进行一次和二次测量。必须在说明表和受影响的过程中显示或反映工程标准，以便在生产过程中进行处理和验证。
特殊产品和过程特征的识别（续）
12.4.1安全功能要求在SPC中报告，并且在需要时必须提供给戴姆勒克莱斯勒代表。
12.4.1.1每个屏蔽的名称必须具有100％的主要测量过程和辅助测量质量审核过程，以保持批次控制。
12.4.1.1.1主要测量由内部确定的生产操作人员，制造工程人员，机器人技术人员，设备和工具执行。
12.4.1.1.2次要措施（质量审核）涉及质量审核员，他们对特定的样本量和频率进行视觉/物理检查，并在统计图上记录结果。
12.4.1.1.3在工厂控制内建立批次控制以建立工厂控制的验证方法，样本量和采样频率由供应商安全协调员确定，或应通过以下方式指导：戴姆勒克莱斯勒代表。
12.4.2必须有适当的过程并保持该过程，以跟踪与防护物品有关的任何不合格项。
包括纠正措施的通知，实施和验证。
12.4.2.1在样品检查过程中任何不合格的停止将导致所有先前接受并记录的退货单件返工。
12.4.2.2运送到外部工厂的任何已知不合格状况，必须立即通知受影响的戴姆勒·克莱斯勒工厂，以进行潜在的不合格要求程序，并且必须由戴姆勒·克莱斯勒通知质量代表。
12.4.2.3由于尽职调查，发现的任何不合格状况将具有纠正措施和文件记录，并且需要根据要求来确保装运。
12.4.3应建立定期的防护罩和活动审核点系统，作为控制计划的一部分或由戴姆勒·克莱斯勒（Daimler Chrysler）规定。此外，戴姆勒克莱斯勒必须执行审计或选择第三方进行审计。
12.5对于PSO小组确定的特殊特征，除非小组指定，否则不需要CEP。
12.6预生产报告应审查样品和过程特征，以建立可能的特殊产品和生产过程特征。
12.7如果没有特殊特征，则供应商必须在短期内识别PPSR表格（首批生产装运的认证计划）中确定的特殊特征。
12.8首次生产装运的认证计划。FPSC文件必须显示所有图纸和
工程标准。FPSC计划要求供应商提供上述戴姆勒克莱斯勒收货厂部件的特殊产品和工艺特性符合性的统计证据。认证至少要有2000个零件或PSO小组规定的期限内，必须检查FPSC的100％零件是否符合特殊产品和工艺特征。
12.8.1提供者必须向FPSC计划提供PSO团队批准。
12.8.2不论风险如何，所有零件和组件都必须得到FPSC要求的支持。PSO团队有责任确定这些要求。
12.8.3 FPSC的所有条款应与戴姆勒·克莱斯勒PSO团队一起审查。
过程监控
文件：
- 第一部分批准过程第一部分批准记录控制图过程开发图维护图总产量缺陷表纠正措施表格
元素：
13.1供应商应制定程序，要求对所有失控措施采取纠正措施。
13.1.1必须更新维护记录以记录任何维护纠正措施。
13.2第一部分的书面批准过程必须包括根据规格对产品的验证，对机器变更的正确验证以及用于启动机器的正确参数。
13.2.1该过程必须至少包括在内；保留第一块直到生产运行结束；正确识别第一件物品以防止与客户一起装运；以及PSO小组和供应商在AQP流程中确定的特殊产品的特征分析。
13.2.2执行此过程的书面证据。供应商必须至少记录零件编号，制造日期和生产批次。
13.3所有检查站都必须采用缺陷方法。
13.4生产线中必须存在过程开发和全面生产维护的视觉辅助工具。
13.4.1这些辅助工具应经常更新以显示当前数据。
13.4.2必须为每项措施识别卡。
13.4.3必须记录每个可衡量目标要实现的计划。
13.5对于特殊产品要求和特殊特性，请参见特殊产品的标识和过程特性
13.6在使用CEP的情况下，要求供应商保持零件顺序，生产线，工具和价值特征的历史，以协助组装厂，保证和调查根本原因。
13.7戴姆勒克莱斯勒PSO团队必须批准所有返工和维修操作，程序和工作指导书。
13.7.1必须明确标识所有返工或维修产品。
13.7.2所有返工或维修的产品在包装前必须进行测试。
13.7.3返工或修理程序必须指明何时使用安全部件更换组件，还必须指出何时安装了新组件。必须确定替换零件的批次，并将一一链接到装配线的末端或直到使用该零件的位置。
13.7.4返工或修理程序应指明何时从戴姆勒·克莱斯勒退回的装配线上取下零部件，戴姆勒·克莱斯勒将在另一条装配线上再次使用该零部件，所有零部件的批号应与必须确定特殊特性，并且必须与新的装配线或要使用该组件的批次中的每个特性进行逐一链接。
13.7.5当零件退还给戴姆勒克莱斯勒工厂时，程序必须确保事件的可追溯性，并且必须退还不带安全功能的已修理部件。
错误保护系统
文件：
故障安全系统计划
按操作编号列出的故障安全系统
防错系统研究
防错系统的应急计划。
元素：
14.1故障安全系统计划应描述卖方如何解决组织中的故障安全系统。
14.1.1计划必须包括创建样本限值，该限值可以定义为：
- 合格和不合格产品外观合格的主样品规格范围内的产品
14.1.2计划应解释不合格产品的失效模式设计以及可能的失效模式。
14.1.3计划应说明极限样品的验证频率。
14.1.4计划应描述如何对截止样本进行标记。
14.2必须在制造过程的所有步骤中实施不安全的生产线或操作台，以防止操作失误，以及随后的操作失误直至成品。视觉和声音指示器必须显示给操作员。
14.3应经常检查生产线上的样品限量，以确保进行错误测试。在班次开始，生产变更，工具维护等过程中必须考虑验证频率。
14.4 FMEA和PFMEA中要求严重等级为8或更高的故障安全系统。
14.5特殊过程和过程特性需要防错系统。
14.5.1影响配合的尺寸特征由工程图定义，或者PSO团队必须具有防错系统，以确保所有产品均符合要求。
14.6返工/修理和辅助过程应纳入生产线的所有故障安全系统中。
14.7如果在生产过程中故障安全系统无法运行，则必须制定应急计划并形成文件。视觉和/或听觉警报应警告故障安全系统无法操作。
14.7.1故障安全系统无法使用时，必须通知戴姆勒克莱斯勒质量专家。如果适用，应使用潜在的不合格流程。
14.8防错系统的验证应在预防性维护计划中进行。
14.8.1必须有控制措施以验证所有防呆系统的有效性。
14.8.2故障安全系统软件必须针对所有可能的故障和漂移情况进行测试。
14.9防错系统的验证应在分层审核计划和清单中进行。
14.10该过程必须包括停止一方在场，并确保同一站点或后续站点中所有各方的位置。
14.11当过程使用独立的单元作为过程流时，应使用顺序停止。
14.12所有组装设备都必须标有表明操作成功的标记。
14.13影响功能的尺寸特征是适当的，并且由PSO团队定义，该特征不能与过程关联以确保所有各方都满足要求。
14.14当无法在产品中设计对齐功能时，必须执行过程对齐。
14.15应采用适当的故障安全系统来测量铆钉的直径和高度。
14.16在产品开发验证标准的过程中，必须将其应用于产品的所有功能特征，这些功能特征应与客户建立良好的联系，并由PSO团队确定。
14.17通过特定的应用程序（包含或功能性）分类的所有组件必须通过可靠的问题检测对零件选择进行100％验证。
14.18必须检查所有带有液压缸应用或堆垛执行情况的组件是否完整运动。
14.19初级制造工艺应具有带有闭环再生系统的控制装置，并建立生产无缺陷产品的工艺极限。
14.20所有关键的润滑，粘着点，液体和气体均应自动化，并采用适当的防错系统，例如流量，位置和数量。
14.21在同一过程中适合左右零件的组装机必须具有错误检测功能，以防止包装和组装错误。
14.22供应商和次级供应商必须符合DCX供应商的质量，并在电阻点上针对任何融合和焊接计划制定自主验证计划。
14.23顺序零件组装和交付（SPD）模块的错误检测要求。
14.23.1必须使用条形码或选择灯以确保通过扩散选择并组装了正确的零件。
14.23.2模块所有电气组件的电气连续性测试，还必须确保适当的围堵。
14.23.3视觉系统必须确保正确的颜色与组件匹配。
分阶段进行流程的计划
文献资料
- LPAP计划LPA程序LPA工作说明
必填项
15.1分层过程审核计划应添加到供应商现有的内部审核程序中。
15.2分层过程审核（LPA）计划必须有一个计划，以涵盖为克莱斯勒集团生产零件的所有过程
15.3 LPA计划应要求对参与审核活动的人员进行强制性培训。
15.4 LPA计划必须适用于供应商制造设施的所有层次的管理结构。
15.5 LPA计划必须为每个管理级别制定程序和工作指导，其中详细说明了每次审核的作用，职责和频率。
15.5.1 LPA计划必须包括针对不合格的纠正措施程序。
15.5.2 LPA计划必须包含频率进度表和结构图（请参阅附录中的示例。
15.6 LPA计划应要求高层管理人员审查LPA的结果。
15.6.1计划应说明管理评审的频率。
15.6.2会议记录必须记录在案。
15.6.3管理评审应针对LPA不符合项，并应确定和实施纠正措施。
15.7供应商必须制定过程控制审核的清单和故障证明系统审核的清单
15.7.1每个清单都应有一个区域/区域来发布即时反应计划。
15.7.2当过程发生更改时，必须相应地更新LPA检查表。
15.7.3在获得PSO批准后，未经戴姆勒·克莱斯勒供应商质量部门的批准，不得从LPA检查清单中删除任何项目。
15.8在PSO访问供应商的工厂期间，必须证明LPA审核。
15.8.1在供应商工厂进行PSO期间，任何LPA计划或问题的证据都必须记录在PSO注释表中。
产品规格证明
文献资料
- 快速供应商评估运行（SRE）测量系统验证报告的结果解决问题的方法示例： DOE（实验设计）格式纠正措施计划7步根本原因分析
必填项
在进行PSO前文档审查之前：
16.1供应商必须提供每条生产线/工具从供应商快速评估运行（SRE）获得的结果的执行情况。
16.1.1供应商必须使用生产工具/设备以生产速度（已建立的工具能力）进行供应商快速运行。
16.1.2供应商将与戴姆勒·克莱斯勒供应商质量专家合作确定确切数量。
16.1.3在进行SRE的过程中，供应商必须根据控制计划来测量所有零件的所有特性，而不必考虑控制计划的频率。
16.1.4每台机器和操作以及整个过程都需要进行过程性能计算（Pp和Ppk）。
16.1.4.1有关过程和产品特性的Ppk要求，请参阅Ppk矩阵（请参阅附录）。
16.1.4.2对于多条生产线/工具，每条生产线都需要计算过程性能。这些性能值将用作初始性能的指标。此时，对FTC，字段，Pp或Ppk提出了非数字要求。
在PSO访问提供商的设施期间：
16.2 PSO团队成员需要使用“测量系统验证报告”格式随机选择和见证特定的产品测量和/或过程特征。该审核通常在产品演示运行之前完成。
16.2.1必须至少测量3个特性。
16.2.2必须至少选择30个零件。
16.2.3 PSO团队必须决定进行测量验证的见证方数量。PSO团队应考虑已确定特征的数量，复杂性和执行所有测量的时间。
16.2.4 PSO团队必须确定报告中确定的每个特性的测量过程是否可接受。结果必须以“测量系统的验证报告”格式记录。
16.2.5 PSO团队必须获取“测量系统验证报告”的结果，并将这些结果的Ppk与SRE的结果进行比较。
线速度的演示
文献资料
- 生产线速度计算应急计划和流程缩减最终审核抽样计划
必填项
17.1生产示范运行必须在所有注册的生产线上进行，并使用生产工具，生产过程和经过培训的操作员。
17.1.1生产演示运行包括300件或两个小时的生产，以要求更高的为准。对于多条生产线或工具，此要求适用于每条生产线/工具。
注意1： PSO团队有权根据零件的复杂性和成本来调整零件的数量。
与最低数量300件或两个小时的生产量之间的任何偏差都必须由PSO团队以书面形式批准，并以“生产演示结果”格式进行记录。
注2：返工/修理/报废不应包含在生产演示运行的生产线速度计算中。线速度计算应仅包括成功生产的组件。如果生产演示运行开始时该行为空，则不应在两小时的要求内考虑该行的填充时间。完整的单位数只会从生产线上完成的第一个完整的单位开始。
17.2 PSO团队必须在生产演示运行期间见证PSO的构造并监视PSO生产线的速度，并以“生产演示结果”格式记录数据。如果有多个生产线/工具，则必须记录和标识每个生产线的每个生产线/工具的生产线速度。
17.2.1 PSO团队还将在格式中指明生产线是否是“共享”生产线，以及其他戴姆勒克莱斯勒产品（或其他客户）的额外生产要求，并将记录戴姆勒克莱斯勒工具产能以及产能整体工具。如果这是一条共享线路，他们还将另外记录“其他客户容量”和“多余容量”。
17.3应使用从生产示范结构中提取的零件数据来开发过程研究。
17.4可能影响质量或生产进度的过程“减少”（瓶颈）必须记录在注释表中，应急计划必须记录在案并发给PSO团队批准。
17.4.1当过程“减少”归因于高浪费或返工/维修时，必须在注释表中记录该问题，并且供应商必须确定根本原因，采取永久性纠正措施并通过以下措施验证纠正措施：进行新的生产演示运行，然后再获得“ A”批准。
17.5生产验证（PV）测试中使用的测试样品必须根据以下要求来自生产演示运行（PDR）：
17.5.1 PDR必须满足流程的性能要求（Pp和Ppk），否则必须具有PSO团队认为可接受的性能值和恢复计划。
17.5.2演示运行是使用工具的引用容量完成的。
17.5.3使用了认可零件和材料的零件。
17.5.4使用了生产过程和生产工具。
17.5.5从量具的量具R&R研究获得的可接受结果。
成品检验
文献资料
- 成品检验计划零件检验标准作业指导书审核运输报告审核记录遏制记录
18.1计划必须描述在成品交付给客户之前进行最终检验的操作和程序。
18.2计划必须包括可接受的成品样品，以获取属性和可变数据。
18.3该计划应包括所有重要零件和模块的零件检验标准纲要。
18.3.1零件检验标准必须包括供应商在将成品运送给客户之前对成品进行的所有检验。
18.3.2在PSO访问供应商的场所之前，必须由戴姆勒·克莱斯勒PSO团队审查通过图纸标记的所有零件检验标准。
18.3.2.1在S1之前，供应商， PSO团队和制造商必须对照零件检验标准对关键零件进行审查，以验证零件是否符合所有指定要求并获得签署的批准。
18.3.3零件检查标准必须是活动文件，并且在零件检查后（如果适用）必须定期检查和更新。
18.3.4对批准的零件检验标准的更改要求重新发布，以供戴姆勒·克莱斯勒团队批准。
注意：制定成品样品检验计划时，应考虑生产部件的FMEA风险。
18.4零件必须符合戴姆勒克莱斯勒识别规范PS-10125，并且必须遵守其中规定的所有要求。
18.5如果适用，所有零件都必须根据工程标准PS-4480标记有供应商代码，零件编号和制造日期。
18.6为了进行批次识别，批次大小不应大于一个班次或一个生产运行，以较小者为准。
18.7计划必须涉及对不合格材料的收容。它还应包括使用戴姆勒·克莱斯勒的潜在供应商通知，该通知位于COVISINT网站上。
18.8计划必须涉及不合格产品的处理和识别。
18.9必须以数字顺序按年，月，日标识批次接受日期（或检验批次的日期）。
18.10必须记录并维护装运，审核和收容记录。
零件包装和运输规格
文献资料
- 运输计划和零件包装运输和包装程序包装，运输和标签说明可回收容器管理计划条形码标签程序样品运输标签
必填项
19.1零件包装和运输计划必须包括用于将产品运送到戴姆勒·克莱斯勒/客户工厂的容器的类型（一次性或可退回）。该计划还应包括：
19.1.1特定于容器的信息必须包括以下内容：（可更换的可退回物品和/或一次性物品，容器尺寸，容器材料，每个容器的件数，容器的满重和空重量，每个托盘的容器数，等等。）。
19.1.2运输和标签说明必须符合运输标签/零件识别应用标准手册。
19.1.3所有使用一次性包装作为包装或替换可退回物品的主要来源的供应商均应负责设计，制造和测试其包装。
必填项
19.1.4使用戴姆勒·克莱斯勒设计的包装时，供应商不负责获得包装批准。
19.2使用可回收容器时，必须制定管理计划，其中包括：
19.2.1培训和使用戴姆勒克莱斯勒集装箱管理系统（CMS）。提供所需输入数据的书面过程。
19.2.2库存控制以跟踪手头和运输中的集装箱数量。
19.2.2.1管理计划必须确定在供应商联系戴姆勒克莱斯勒以寻求退还容器之前必须准备的最少数量的容器。
19.2.3在从供应商的设施进行ASN广播期间，强制传输容器/零件号信息的书面程序。
19.2.4维护计划必须确定如何将损坏或受污染的容器从服务中移除以及如何制定维修和清洁规定。
19.2.5更换后的一次性容器计划必须确保在可退还容器短缺的情况下及时装运。更换后的一次性包装应与可回收容器保持相同的尺寸，并尽可能保留相同数量的部件。
19.2.6一次性包装袋和可回收包装袋的大小均不得超过戴姆勒·克莱斯勒装配厂每个容器“装配厂生产两个小时”的要求。偏离此要求需要戴姆勒-克莱斯勒公司材料处理协议。
19.2.7运输标签上的条形码必须反映最新的更改水平。
19.2.7.1代码的日期和顺序必须在集装箱运输标签的生产日期空间中显示。
量具评估和测试设备
文献资料
- 量具计划量具R&R结果量具校准记录和测试设备量具验证以用于生产启动校准时间表
必填项
20.1供应商必须制定一个量规计划，该计划应说明如何为每个过程确定合适的量规。
20.1.1该计划必须记录供应商如何验证其量具图与戴姆勒克莱斯勒零件图的兼容性，并记录关键尺寸以及PSO团队确定的尺寸。
20.2必须在控制计划中确定过程中使用的所有量具。
20.3由于测量而降低的FMEA的RPN必须具有可接受的量规和校准频率评估。
20.4供应商必须参考设计和/或过程FMEA，以确定哪种才是合适的量具（属性与变量）。
20.5供应商应制定计划，以在开始进行地板制造之前验证量具/设备。
20.6供应商应制定计划，定期检查分配的极限样品的状况，以确保样品仍然可以接受。
20.7在检查PSO之前的文件之前，所有量具必须已经与快速供应商评估运行（SER）一起完成了可接受的R&R研究。量具R&R研究必须符合以下属性和可变量具的要求。
20.7.1对于新工艺，应使用总R&R（占零件公差的百分比）用于新工艺，而应将总R&R（占工艺偏差的百分比）用于工艺改进。
20.7.2 R&R量规的可接受百分比公差必须小于10％。R&R研究的变化百分比也必须小于10％。介于10％和30％之间的R&R量规必须获得PSO团队的批准。等于或大于30％的R&R量规是不可接受的。
20.7.3对于属性量规，组织必须根据“测量系统分析”（MSA）手册完成研究，或者必须至少使用50个样本，三个操作员，以及每个操作员进行三个系列的测量。测试样品应包括接近规格限制的零件。要接受所有不合格的零件测量，必须指出零件已被拒绝。
注意：特殊功能允许使用非属性量具。
20.8对于可变量规，应按量规R&R的幅度减小用于100％验证的公差。
20.9必须对所有量具和测试设备进行校准，并反映上一次校准日期和下一次校准日期。校准必须标识校准的来源或标准。
20.10必须为所有适用的设备建立校准程序。
20.10.1程序必须确定校准是在内部完成还是由外部来源提供商完成。
20.10.1.1进行内部校准的设备应对所有适用设备制定详细的校准程序。
20.10.1.2外部来源的供应商的校准过程必须等于或优于供应商的校准过程。
20.10.2供应商必须确定他们如何建立设备的校准。
20.10.2.1供应商应具有评估校准频率并在必要时进行频率调整的系统。
20.10.3供应商必须有一个有效的系统，以确保通过程序对设备进行校准。必须制定一个反应计划，以容纳未校准的设备。
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