高级产品质量计划（APQP）是用于在汽车行业开发新产品的质量框架。它可以应用于任何行业，并且在很多方面与“六西格码设计概念（DFSS）”相似。其目的是“制定支持支持开发满足客户需求的产品或服务的产品质量计划”。
它通过专注于：
超越品质的计划
评估输出以确定客户是否满意并支持持续改进
先进的产品质量计划流程包括四个阶段和五个主要活动，以及正在进行的反馈评估和纠正措施，如下所示。
APQP过程的另一个指示是分阶段检查过程输出。
下表对此进行了说明：
APQP流程涉及以下重要元素：
了解客户需求
这是通过使用客户技术的声音来确定客户需求，并通过部署质量功能来组织这些需求并将其转化为产品特性/需求来完成的。
主动反馈和纠正措施。
预先的质量计划过程会提供其他类似项目的反馈，目的是成为当前项目中的对策。具有验证和确认，设计审查，客户反馈分析和保修数据的其他机制也可以满足此目标。
在流程能力内进行设计
该目标假设公司已将流程置于统计控制之下，确定了流程的能力，并将流程的能力传达给了开发人员。完成此操作后，开发人员需要正式确定关键或特殊功能是否在流程的行动范围内，或者内部人员是否有能力改进流程或建立一支更有能力的团队。
分析和缓解故障模式。
这是使用故障模式之类的技术完成的，并执行早期故障分析或确定。
验证和确认。
设计验证是为了确保设计输出满足设计输入要求而进行的测试。设计验证可能包括以下活动：替代设计评审，执行计算，理解测试和演示以及在发布之前评审设计文档。验证是确保产品在定义的操作条件下符合定义的需求，要求和/或用户规格的过程。设计验证是在最终产品设计中使用符合计算意图的零件进行的。生产的验证在最终产品设计中进行，其中零件将解决为正常生产计划的计算尝试所产生的生产过程。
设计评论。
设计评审应理解为在产品开发过程中进行的正式评审，以确保需求，概念，产品或过程满足该开发阶段的要求，问题，风险得到管理，并且存在一个良好的发展业务案例。典型的设计评审包括：需求评审，概念/初步设计评审，最终设计评审以及生产准备/启动评审。
检查特殊评论者特征。
特殊的关键特征通过质量功能显示或其他类似的结构化方法进行标识。一旦了解了这些特征，并评估该过程能够满足这些特征（及其容差），就必须对该过程进行控制。准备一份控制计划以指示如何实现。控制计划提供了用于使差异最小化的系统的书面说明，包括设备，设备布局，产品和过程处理，工具，附件，材料，预防性维护和方法。
我们的产品开发工具箱支持高级产品质量计划流程。
参考书目
www.npd-solutions.com/apqp.html
