阶段1
计划和定义计划-使用QFD等工具确定客户的需求，要求和期望查看整个质量计划过程，以实施质量计划如何定义和设置输入和输出。
阶段2
产品设计和开发-审查输入并执行输出，包括FMEA，DFMA，设计验证，设计审查，材料和工程规格。
第三阶段
流程设计和开发-解决用于开发制造系统和相关控制计划的功能，这些任务取决于阶段1和阶段2实施输出的成功完成。
第四阶段
产品和过程验证-通过对生产性能进行评估，对选定的制造过程及其控制机制进行验证，概述了强制性生产条件和标识所需输出的要求。
阶段5
发布，反馈，评估和纠正措施-专注于减少变化和持续改进，确定输出以及与客户期望和未来产品计划的链接。
控制计划方法论-讨论了控制计划的使用以及构建和确定控制计划参数所需的相关数据，强调了控制计划在持续改进周期中的重要性。
控制方案
提供者必须：
- 根据供应的产品，在组件和/或材料级别上针对系统，子系统制定控制计划，并针对客户的需求制定针对预发布和生产以及原型的控制计划使用多学科方法制定控制计划中的控制计划清单用于控制过程的控制措施包括控制计划中客户要求的信息，必要时启动特定的反应计划适当。
注1：控制计划要求涵盖了生产大块材料（例如钢，塑料树脂，油漆和零件）的过程。
发生以下任何一种情况时，应适当地审查和更新控制计划：
- 产品变更，过程变更，过程变得不稳定，过程变得无能为力，检查方法，频率等被修改。
注2：可能需要客户批准。
产品批准程序
供应商必须遵守客户认可的产品和过程批准程序。
注1：零件批准是产品实现过程的最后一步，必须在过程验证后完成。
此产品批准过程也应适用于分包商。
注2：在没有客户程序的地方，例如第3层供应商，供应商应遵守参考书目中列出的零件批准手册。
供应商必须验证变更是否有效，包括所有分包商变更。
所有更改都必须要求客户通知，并且可能需要客户批准。在专有设计中，应与客户一起审查对形状，固定装置，功能，性能和/或耐用性的影响，以便可以正确评估所有影响。
当客户要求时，必须满足其他验证/标识要求，例如引入新模型所需的要求。
工厂，设施和设备规划。
供应商必须对工厂设施和设备的开发计划进行多学科处理。工厂布局必须最大程度地减少物料流和搬运，促进物料流的同步并优化空间利用的附加值。应考虑以下因素，开发评估现有运营有效性的方法：
- 工作计划适当的自动化人体工程学和人为因素在操作员和生产线的存储水平和安全库存盘点的增值劳动内容之间取得平衡。
注：供应商应识别并定义适当的度量标准，以监控现有运营的有效性。
多学科治疗
供应商将使用多学科处理方法来准备产品的实现，包括：
- 开发/完成特殊功能的开发和审查FMEA，包括为减少潜在风险而采取的措施以及对控制计划的审查
